Как делают керамогранит

15 этапов изготовления (технология + 20 фото и одно видео с производства)

Автор Роман Шушков На чтение 3 мин. Просмотров 31 Обновлено 25 декабря, 2020

Мне уже не раз задавали вопросы, которые можно было бы объединить в один: как производят керамогранит

В публикации будет описан процесс технологии изготовления керамического гранита на примере завода “Уральский керамогранит”.

Состав керамогранита

Керамогранит состоит в основном из каолиновой глины, кварцевого песка и полевого шпата.

1. Каолиновой глина

2. Кварцевого песка:

3. Полевого шпата

Технология производства керамогранита: 15 этапов

Этап 1: Измельчение

В начале эти компоненты измельчаются в специальных мельницах, получается «Шлинкер» — основа для производства керамогранита.

Этап 2: Покраска порошка

Покраска пресс порошка специальными натуральными пигментами, одними из лучших являются пигменты производства Италии.

• 

Этап 3: Сушка

Процесс сушки производится в атомизаторе: в нём происходит распыление полужидкого сырья в потоке горячего воздуха. После чего получаем ПРЕСС-ПОРОШОК.

Этап 4: Складирование/отлёжка

Далее пресс-порошок с помощью транспортерной ленты попадает в силоса (ёмкость для пресс порошка, где отлёживается не менее 48 часов)

Этап 5: Подача на участок прессования

Порошок подаётся в технологическую башню на участок прессования.

Этап 6: Формовка

Процесс формирования готового изделия. На этом этапе формируются пластины.

Этап 7: Пресовка

Производится с усилием 500 кг/1 см²

Этап 8: Сушка

Прессованные плиты отправляются на сушку для удаления лишней влаги.

Этап 9: Нанесение защитного слоя — Кристалины

Его функция — защита лицевой поверхности от загрязнений.

Этап 10: Обжиг

Производится в конвейерной печи при температуре 1300°С около 70 минут.

Этап 11: Автоматический контроль

С помощью специального прибора измеряются геометрия и деформация плиты.

Этап 12: Обработка лицевой поверхности

Как раз здесь производится полирование либо лапатирование

Этап 13: Ректификация плиты (если предусмотрено)

Плитка по краям обрезается, в результате получается плитка с точными и одинаковыми размерами, правильной геометрией, ровными и прямыми краями. Получаем так называемый «Обрезной край». Чтобы торец плитки был прямым, а не трапециевидным.

Этап 14: Сортировка и отбраковка

Для этого создана специальная линия сортирования, где поверхность керамогранита визуально осматривается на наличие дефектов.

Этап 15: Упаковка

Здесь плитка упаковывается, а специальный робот, по специальной программе, формирует паллеты в автоматическом режиме.

Существуют отдельные линии для производства крупноформатного керамогранита.

А это видео (источник), на основе которой была создана публикациция:

Вот вроде бы и всё).

Всех благ!)

Как делают керамогранит - репортаж с фабрики

Керамогранит появился в Италии в конце семидесятых годов двадцатого века и тех пор получил широчайшее распространение по всему миру. В России он называется керамогранит, керамический гранит, или иногда грес. В Италии и остальном мире gres или gres porcelanato,что приблизительно переводится с итальянского как фарфоровая керамика.

Еще совсем недавно керамогранит в нашей стране был всем в диковинку, сегодня им никого уже не удивишь, но далеко не все знают что же в реальности он из себя представляет. Часто даже от продавцов плитки можно услышать что керамогранит прессуется из гранитной крошки, или другие не менее занимательные версии. В этой статье мы расскажем из чего состоит керамогранит и проиллюстрируем фотографиями с фабрик весь процесс его производства, от подготовки сырья до попадания готовой продукции на склад фабрики.

Итак, вопреки распространенным заблуждениям, керамогранит не имеет никакого отношения к граниту и прочим натуральным камням, а производится как и обычная керамическая плитка из глины и по очень похожей технологии, но есть и отличия. Тогда как обычная керамическая плитка производится из красной или белой глины, либо определенных их смесей, в состав керамогранита входят два вида светлых глин, каолиновой и иллитовой, обладающих разными свойствами (в частности иллит более пластичен, а каолинит обладает большей огнеупорностью). Помимо глин в состав керамогранита входят кварцевый песок и полевой шпат.

При взаимодействии всех этих компонентов при высокой температуре и большом давлении происходит процесс остекловывания или витрификации, в ходе которого керамогранит и приобретает свои уникальные свойства. Кстати, подобные процессы происходят и при производстве известного нам всем фарфора, так что можно считать эти два продукта близкими родственниками. Теперь вспомним, что итальянцы называют керамогранит gress porcellanato - фарфоровая керамика.

Для придания керамограниту нужного цвета используются минеральные красящие пигменты, как правило окислы металлов. Керамогранит бывает полной прокраски (другие названия: прокрашенный в массе, tutta massa, неглазированный, full body), в данном случае окрашивается вся смесь из которой прессуется керамогранит и окраска равномерна по всей его толщине.

Второй вид керамогранита - глазурованный, когда сам керамогранит не окрашен (на срезе он сероватого оттенка), а на его поверхность нанесена глазурь нужного цвета. Такой керамогранит называется глазурованным, или смальтированным. Стоимость красителей зависит от цвета и иногда может составлять значительную долю от стоимости готового керамогранита. Попробуйте в магазине поинтересоваться ценами на красный керамогранит полной прокраски, поверьте, результат превзойдет ваши ожидания.

Cырьё, для керамогранита (уже известные нам глина, песок и полевой шпат) хранится в специальных отсеках при определенных параметрах температуры и влажности, и уже готово к превращению в керамический гранит.

Сначала сырье загружается в специальные бункеры, а затем с помощью ленточных конвейеров подаётся на производственную линию. Здесь все компоненты дозируются по определенному рецепту, и попадают в мельницу, представляющую собой огромный металлический цилиндр.

Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica

Перемалывание производится в присутствии воды. Внутри цилиндра-мельницы находится множество мелющих тел: натуральной гальки, либо шаров  из определенных материалов, например глинозема или алюбита. Внутри цилиндра несколько камер, в каждой из которых мелющие тела разных размеров. Смесь перемещается от камеры с более крупными мелющими телами к камере с более мелкими, проникая через специальные сетки по мере достижения требуемых размеров. На выходе из мельницы мы получаем суспензию (водный раствор) из мельчайших и одинаковых по величине частиц, называемых шликером (или по итальянски barbottina).

Готовый шликер хранится в специальных бассейнах при постоянном перемешивании, потом в шликер в заданных концентрациях добавляются красящие пигменты, а затем он поступает в атомизатор (башенную распылительную сушилку), где подвергается обезвоживанию. Атомизатор - это вот такой огромный металлический цилиндр внутри которого установлены газовые горелки.

Шликер, распыляясь внутри сушилки, опадает на дно уже в виде порошка, который подается на очередную транспортную ленту.

Влажность порошка после атомизатора составляет 6%, что является оптимальным для последующего прессования. Результатом этого этапа являются пресспорошки, которые имеют соответствующие цвета, хранящиеся вот в этих бункерах.

Впоследствии полученные пресспорошки разных цветов смешиваются в заданных концентрациях для получения нужного оттенка.

Теперь материалы готовы к следующему очень важному этапу - прессованию в ходе которого они наконец-то приобретут свою будущую форму. Прессование происходит при помощи гидравлического пресса, который является одним из самых важных компонентов производства. Именно параметрами пресса определяются максимальные размеры керамогранита производимого фабрикой.

Прессование производится в два этапа Первичное прессование при нагрузке около 80 кг/см2 способствует удалению воздуха. На втором этапе прессования при давлении более 500 кг/см2 происходит формирование плитки. После чего “сырая” плитка помещается в сушильную камеру для полного удаления влаги.

После сушильной камеры влажность смеси в плитке составляет лишь сотые доли процента и плитка уже готова к обжигу. Но до этого (не зря же работали дизайнеры фабрики) плитка как правило проходит еще один этап. Сначала (если необходимо) она попадает в глазуровочную камеру где на нее распыляется глазурь.

Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica

После этого (или вместо этого, в зависимости от дизайна) плитка подвергается окрашиванию или нанесению рисунка, например, с использованием традиционного оборудования Ротаколор. Система состоит из четырех барабанов, каждый из которых наносит на плитку рисунок определенного цвета.

Вот это будет глазурованный керамогранит красного цвета.

Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica

А это, вероятно, керамогранит под камень.

Последние несколько лет получила распространение цифровая струйная печать на керамограните, возможности которой значительно превосходят возможности Ротаколора. Она позволяет наносить на керамогранит любой рисунок с фотографическим разрешением. Главной сложностью здесь пока остается подбор цветов, так как использовать можно только натуральные красители. Так что пока все производители плитки дружно печатают на этих принтерах плитку под дерево и плитку под камень.

После окраски будущие плитки размещаются в специальные хранилища и ждут своей очереди перед этапом, который в корне изменит их свойства, прессованные плитки, которые легко можно раскрошить руками уже совсем скоро превратятся в прочнейший керамогранит.

Обжиг происходит в несколько этапов. Сначала плитки обжигаются при 400 градусах по Цельсию (этап предварительного обжига), потом разогреваются до 900 (предварительный прогрев), затем происходит основной обжиг при температуре 1200-1300 градусов, и наконец постепенное понижение температуры. Во время обжига плитка уменьшается в размерах на 5-10%.

Такие печи работают непрерывно, отключаются только для проведения профилактических работ 1-2 раза в год, остывание и нагрев такой печи занимает по времени около недели. Поэтому все производство рассчитано таким образом, чтобы печь была загружена постоянно. И если, например, выходит из строя пресс, должен оставаться запас готовой для обжига прессованной плитки на все время его простоя.

Далее при необходимости плитка подвергается полировке или реттификации. На фото плитка проходит процесс полировки, на выходе будет плитка с полуполированной поверхностью (по-итальянски lappato), обладающая эффектным неоднородным блеском.

Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских
производителей керамической плитки Confindustria Ceramica

Теперь плитка готова. Можно отправлять ее на склад? Пока нет. Осталось еще несколько важных операций. Сначала надо отсеять плитку с дефектами. Это могут быть геометрические искажения плитки, сколы, трещины, пустоты, неравномерность окраски и другие отклонения от заданных параметров. Контроль качества плитки также проходит в автоматическом режиме.

На стенде представлены различные дефекты плитки, у итальянцев вообще с этим очень строго, по российским ГОСТам эта плитка, скорее всего, вполне могла бы попасть к покупателю.

Мы уже знаем,что во время обжига плитка уменьшается в рамерах на 5-10%. Так как глина “живой” материал, то понятно что не существует двух абсолютно одинаковых плиток, и в итоге при номинальном размере плитки, например 500х500 мм из печи выходят плитки и размером 500х500 мм и 495х495 мм и 505х505 мм, попробуйте уложить все это разнообразие в одну и ту же комнату. Чтобы избежать такой ситуации готовая плитка сортируется по калибрам, вариации размеров внутри одного калибра не превышают 1 мм и укладка такой плитки не представляет никакой сложности.

Сортировка по калибрам, как и все уже известные нам этапы производства полностью автоматизирована.

Но на современной фабрике производящей керамогранит есть один этап, где нельзя обойтись без участия человека. Это сортировка плитки по тонам. Тона - это вариации оттенков плитки, которые, аналогично размерам плиток могут различаться на выходе из печи. Кому то может и понравится, когда все плитки на кухне будут разных оттенков, это выглядит натуральнее. Большинство же покупателей плитки хотят однотонный пол, поэтому фабрики вынуждены сортировать плитку по тонам.

И как оказалось, человеческий глаз очень чувствительный и совершенный прибор и никакие компьютерные системы оснащенные самой дорогой оптикой не могут с ним сравниться в способности безошибочно различать оттенки. Поэтому сортировку плитки по тона производит человек, сравнивая плитку с эталонными образцами. Именно этим занята итальянская синьора на фото под присмотром главного технолога фабрики.

Видите разницу?

Теперь осталось всего-то упаковать керамогранит в коробки.

Разложить на палеты так, чтобы на каждой был керамогранит определенного тона и калибра.

 И отвезти на склад фабрики, где он будет дожидаться, своего покупателя.

Редакция благодарит группу компаний Ricchetti Group и Ассоциацию итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica за содействие в подготовке данной статьи.

Смотрите также статьи:
Производство керамогранита - видео от керамогранитного завода Италон
Монокоттура и бикоттура - плитка одинарного и двойного обжига
Разные тона плитки или почему опасно докупать плитку спустя два года

Технология производства керамогранита

Керамогранит — исключительный по техническим качествам материал, поэтому необходимо, чтобы используемое для его производства сырьё было абсолютно чистым и обладало по возможности совершенной геохимической структурой. Итак, качество сырья является непреложным условием производства хороших изделий.

Процесс изготовления керамогранита начинается со складирования сырья, которое бывает трёх видов: глинистые, неглинистые и инертные материалы. Глинистое сырьё составляют каолиновые глины и каолины, придающие сырьевой основе связывающие свойства и пластичность, что впоследствии, после прессования, позволяет плитке сохранять свою форму. Неглинистые материалы — полевые шпаты — уменьшают пористость обожженных изделий, облегчая процесс спекания и придавая материалу прочность, компактность и стойкость.

Инертные материалы — это кварцевые пески; они образуют «остов» плитки. К сырьевым материалам относятся также пигменты, которые являются оксидами или смесями оксидов металла, почти все они изначально натурального происхождения, переработанные затем особым образом, используются для получения цвета, требуемого производством. После выгрузки и складирования сырья в специальные отсеки, в которых поддерживается постоянная температура, начинается технологический процесс, на первом этапе которого производится помол и окрашивание сырья, которое впоследствии составит основную сырьевую смесь. Сырьё загружается в приёмные бункера, откуда ленточные конвейеры подают его к соответствующим установкам.

Для начала сырьевые материалы, строго дозированные на весовых конвейерах, перемешиваются по заданной рецептуре, в результате чего получается основная сырьевая смесь. Эта смесь подвергается последующей обработке, призванной обеспечить абсолютную однородность массы по размеру и по влажности частиц материалов.

Итак, первый шаг — это достижение гранулометрической однородности. А достигается она в результате мокрого (т.е. в присутствие воды) помола материалов в мельницах, имеющих вид огромных стальных цилиндров, непрерывное вращение которых обеспечивается мощными электродвигателями. Внутри каждой мельницы имеются несколько сообщающихся камер, каждая из которых содержит определённое количество мелющих тел. Последние в результате вращения цилиндров падают одно на другое, измельчая частицы сырьевой смеси.

В качестве мелющих тел используются натуральные материалы (галька) или шары различных размеров из натуральных компонентов, переработанных специальным образом (например, из спечённого глинозёма). Результат — водная суспензия, частицы которой обладают достаточно мелкой и однородной величиной.

Внутри мельница состоит из нескольких сообщающихся камер, разделённых прорезиненными сетками. В каждой камере содержатся мелющие тела, уменьшающиеся по мере перемещения из одной камеры в другую. Смесь перемещается из одной камеры мельницы в другую, только когда зернистость материалов достигает нужных размеров. Получаемая масса — водная суспензия, частицы которой обладают достаточно мелкой и однородной величиной, чтобы можно было перейти к следующей стадии обработки. Эта суспензия называется шликером.

Полученный шликер поступает в огромные подземные бассейны, где, во избежание отстаивания (т.е. оседания составных частей), непрерывно перемешивается с помощью пропеллерной мешалки. Затем сырьевая смесь окрашивается, и получаются те тона, которые впоследствии составят смесь пресспоршка. Окрашивание осуществляется путём добавления в шликер приготовленных ранее красителей, система дозирования которых полностью компьютеризована.

Теперь шликер должен быть обезвожен до нужной степени. Данная операция производится в атомизаторе (башенном распылительном сушиле). Содержащийся в бассейнах шликер при помощи насосов подаётся в атомизатор. Это огромный стальной цилиндр, оснащённый газовой горелкой, которая доводит внутреннюю температуру до 550 градусов. Проходя под высоким давлением через форсунки, шликер распыляется внутрь сушила, где попадает под поток горячего воздуха. Вода быстро испаряется через верхнюю часть атомизатора, а высушенная смесь, пресспорошок, высыпается на транспортёр через его нижнюю часть, который доставляет его в бункера хранения. Цель атомизации — высушить шликер до получения материала, степень влажности которого идеальна для его прессованию.

Процент влажности полученного пресспорошка составляет около 6 %. Это идеальный показатель, обеспечивающий правильное выполнение прессования, в процессе которого плитки обретают форму. Пресспорошки являются главным ингредиентом смесей, которые будут подвергнуты прессованию. Перед прессованием порошки поступают в бункера хранения, где охлаждаются до температуры окружающей среды и становятся однородными по остаточной влажности.

Далее различные цвета извлекаются из бункеров и перемешиваются посредством автоматизированного оборудования в соответствии с формулой или рецептом. Количество цветовых сочетаний бесчисленно. На этом этапе возможно обогащение порошков другими материалами, в виде гранул, порошков или чешуек, придающими готовым изделиям особые эстетические и технические свойства. Полученные таким образом составы являются конечным результатом процесса обработки сырьевых материалов.

Этап прессования преследует три цели: формование плитки – придание пресспорошку установленной формы; трамбование пресспорошка - процедура, позволяющая сырой и ещё необожженной плитке выдерживать последующие нагрузки; уплотнение – предельное сокращение пористости плитки.

Этап формовки начинается с подачи пресспорошка к прессам. Прессование включает четыре стадии:

1. Сначала форма наполняется пресспорошком, который подаётся из расходных бункеров, расположенных над прессами.
2. Затем форма закрывается, и выполняется первичное прессование под небольшим давлением. В этом случае содержащийся в плитке воздух сжимается и удаляется при лёгком открывании формы.
3. После этого имеет место вторичное прессование, которое и обусловливает создание сырой плитки.
4. И в последнюю очередь плитка извлекается из формы, а одновременно идёт новая загрузка пресспорошка для последующего прессования.

На этом этапе формованная плитка пока ещё не готова к обжигу, так как её остаточная степень влажности слишком высока. Поэтому плитка перемещается в сушилку, расположенную на линии сразу после пресса. Функция сушилки – довести степень влажности плитки до значения, близкого к нулю. Далее, сохраняя температуру 80-100°C, плитка возвращается на линию для последующей обработки. Сушилки являются экологически чистыми установками, так как сушка в них осуществляется теплоносителем, поступающим из печи, что обеспечивает значительную экономию энергии. После сушки плитки, при необходимости, декорируются и затем обжигаются.

Что такое керамогранит и чем отличается от керамической плитки? / ProPlitku.by

Керамогранит – это особо прочный облицовочный материал экстра-класса. Его также называют керамический гранит и керогранит. Делают его из различных смесей молотых горных пород  (кварц, шпат) на основе глин высокого качества и естественных минеральных красителей.

О вариантах применения керамогранита можно прочесть здесь.

 

 

Содержание

1. Как появился керамогранит?
2. Как делают керамическую плитку?
3. Технические характеристики керамогранита
4. Виды керамогранита
5. Стандартные размеры керамогранитной плитки
6. Особенность укладки керамогранита

Как появился керамогранит?

В 1978 году в газетах заговорили, что итальянские мастера создали композитный материал, коэффициент водопоглощения которого стремился к нолю.  Материал по многим показателям не уступал натуральному граниту, что было очень ново на рынке керамической плитки.

Итальянцы, привыкшие в своем жарком климате тысячелетиями использовать  керамическую плитку в интерьерах, не остановились в поисках путей ее усовершенствования.  Они разработали технологию высокотемпературного однократного обжига благородных белых глин. Процесс обжига происходит при температуре порядка 1300 °C и очень похож на рождение камня в естественных условиях, с одной лишь разницей – скорость изготовления керамогранита в разы выше, а керамогранитная плитка на выходе не нуждается в обработке мастером по резке камня. В итоге получается доступная по цене стильная плитка с характеристиками натуральной горной породы.

Как делают керамогранитную плитку?

Производственный процесс керамогранитной плитки практически полностью повторяет природный процесс образования камня глубоко в недрах земли.

Чтобы получилась плитка керамогранит, необходимо:

1. Смешать два сорта высококачественной белой глины, кварцевый песок, полевой шпат и минеральный краситель, который был выбран дизайнером.
2. Когда масса готова, из нее формируют плитки согласно дизайн-проекту, а затем отправляют их под гидравлический пресс.
3. Каждая плитка сдавливается под прессом 500 кг/см2 и сразу отправляется в печь на обжиг при температуре 1300 °C.

В раскаленной печи спрессованная плитка моментально спекается, образуя твердый материал повышенной плотности, практически не способный к поглощению влаги.  Таким образом, керамическая плитка керамогранит сильно выигрывает по прочности у обычной керамической плитки, которую запекают с температурой 1100 °C, предварительно подвергнув прессованию с вдвое меньшими показателями (250 кг/см2) °C.   

Сложность производственной технологии керамогранитной плитки состоит в очень точном соблюдении пропорций при приготовлении смеси, а также точного соблюдения режима температур при обжиге прессованных заготовок. Если учесть, что в заводских условиях операции производятся не с килограммами, а с тоннами материала,  становится понятной сложность этой кропотливой работы.

Для получения качественного керамогранита компоненты смеси очень тщательно приготавливаются. Печь обжига в длину составляет 150 метров. Делается это для того, чтобы исключить погрешность в температуре, потому что несколько в сторону нарушают геометрические параметры плитки, то есть создают брак.  Чтобы получить керамогранит высокого качества при обжиге плитку необходимо нагревать постепенно, очень внимательно контролируя повышение температуры до нужных 1300°C.

Технические характеристики керамогранита

1. Низкий коэффициент поглощения влаги

Благодаря тому, что керамогранит – материал низкопористый (вспомните прессование), коэффициент влагопоглощения у него стремится к нолю (0,05%). Такая низкая поглощаемость влаги не свойственна ни обычной керамической плитке, ни натуральному камню. Поэтому керамогранитом активно облицовывают фасады, защищая их от влаги во всех климатических зонах.

2. Устойчивость к внешним воздействиям и стиранию

Среди всех видов керамической плитки, керамогранит обладает наивысшей степенью устойчивости к износу и инертностью к агрессивным веществам. Он не теряет цвет на солнце с течением лет. Оставить царапину на нем можно только  корундом либо алмазом (твердость  по шкале твердости минералов Мооса – 8 баллов, то есть на 2 позиции ниже алмаза). Поэтому керамогранит выбирают для облицовки общественных зданий с высокой проходимостью людей – аэропортов и вокзалов, крупных магазинов и дворцов искусств.

3. Механическая прочность и стабильность к температурам

Ударная прочность и индифферентность к высокому давлению на поверхность керамогранита позволяет выбирать его в качестве напольного покрытия в производственных цехах. Резкие температурные перепады в пределах 100 °C не влияют на свойства керамогранитной плитки, поэтому этот материал популярен и в составе вентилируемых фасадов.

Можно также повториться, что керамогранит содержит только натуральные компоненты и красители. Перед изготовлением смеси для прессования, все компоненты проверяются на наличие радионуклидов, поэтому прочих равных керамогранит не несет в себе естественной радиации, в отличие от натурального гранита.

Виды керамогранита

Керамогранит делается из глины, которая известна как материал для творчества. Действительно, дизайнеру есть из чего выбрать, когда речь идет о керамогранитной плитке. По видам керамогранит разделяют на следующие группы:

• Технический керамогранит, имитирующий  натуральный необработанный гранит. Он относительно недорог за счет отсутствия дополнительной обработки после обжига.
• Глазурованный керамогранит – декоративная плитка плитка. После запекания на листы керамогранита  наносят глазурь и снова отправляют в печь. Он более надежен, чем обычная плитка, но все же устанавливается там, где механические воздействия на него будут минимальными, так как нарядная глазурь со временем стирается и блекнет.
• Матовый керамогранит – не полированная поверхность плитки.
• Полированный керамогранит – отполированный до зеркального блеска и, соответственно, более дорогой, чем матовый, декоративный керамогранит. Его не стоит укладывать на пол, поскольку со временем полировка грубеет, и полированный керамогранит внешне не сильно отличается от матового.
• Структурированный керамогранит – декоративные плитки с рельефной поверхностью, которые воспроизводят структуру и вид натурального камня, кожи, тканей с рисунками. Методов обработки структурированного керамогранита так же много, как дизайнерских решений: иногда его даже покрывают сусальным золотом.
• Сатинированный керамогранит – плитки, на которые перед обжигом наносится слой минеральных солей, что придает поверхности легкий блеск. Этот декоративный керамогранит еще называют обработанным воском. Скользит он гораздо меньше, чем полированный керамогранит, однако не его красота не имеет большой устойчивости к нагрузкам.

Стандартные размеры керамогранитной плитки

По размерам керамогранитная плитка еще более разнообразна, чем по видам, поэтому с подбором керамогранита для облицовки определенной комнаты проблем не бывает.  Шаг стандартных размеров керамогранитных плиток – от минимального 7,5х7,5 см до максимального 120х180 см.

По толщине стандартные размеры тоже разнятся – от 7 мм до 30 мм. Более тонкая керамогранитная плитка используется в качестве интерьерной, поскольку вес ее меньше, но и хрупкость выше. Впрочем, соблюдать все тонкости технологии укладки керамогранита с нею тоже не обязательно. Керамогранитная плитка 12-20 мм идет на облицовку полов, испытывающих повышенную нагрузку. Утолщенный до 30 мм керамогранит используется для износостойких ступеней.

Особенность укладки керамогранита

Больших существенных отличий в технологии укладки керамогранита и укладки обычной керамической плитки нет. Единственно важный момент – клеящий состав. Так, например, из-за малой пористости невозможно уложить керамогранит на цементный раствор. Из-за низкого показателя влагопоглощения, керамогранит не держится на клеях, содержащих воду. Для керамогранита нужен двухкомпонентный клей с высокой адгезией, приникающие свойства которого обеспечат хорошее сцепление керамогранита с поверхностью. Первый компонент такого клея – сухая цементно-песчаная смесь, второй акрил либо латекс. Такие безводные клеи очень эластичны и в процессе эксплуатации показывают высокую стойкость к ударам, морозоустойчивость и инертность к температурным изменениям.
 

← Вернуться назад

Керамогранитная плитка, технические свойства, плюсы и минусы, состав, производство

Что такое керамогранит и где его используют

Керамогранит — это искусственный, особо прочный искусственный камень, как правило плоской, правильной формы, используемый для внутренней и внешней отделки помещений и зданий.

Керамогранит еще называют керогранитом, керамическим гранитом.

Родиной керамогранита является Италия, где его называют керамический фарфоровый камень. Название керамогранит, материал получил на постсоветском пространстве, в связи с его высокой прочностью в сравнении с другими плиточными материалами.  Этот материал изобрели сравнительно недавно, и стали использовать в Европейских странах в начале 20-го века. В русскоязычном мире керамогранит стали производить в конце 90-х годов 20-го века. В настоящее время качество производства не уступает Европейскому.

фасад из керамогранитной плитки

Керамогранитную плитку используют для облицовки фасадов, в любых климатических условиях, внутренней отделки помещений с повышенной влажностью , такие как ванные комнаты , душевые, бани, санузлы. Хорошо подходит керамогранит в качестве  напольного покрытия как внутри помещения, так и на улицах, общественных местах с большой проходимостью.  Керамогранит –один из немногих универсальных отделочных материалов, который эффективно используется как для внутренних работ, так и внешних отделках зданий и прилегающей территории.

Состав керамогранитной плитки и ее производство

Название материала – керамогранит, не соответствует его составу, поскольку совсем не содержит добавки гранита. Как отмечалось выше, такое название керамогранит получил благодаря своим эксплуатационным характеристикам, в качестве сравнения с прочностью гранитного камня.

В основу процесса производства керамогранитной плитки заложены принцы образования природного камня в естественных условиях.

Для производства керамогранитной плитки используют каолиновую глину, кварцевый песок, полевой шпагат,  минеральные красители из металлов, для придания эстетического внешнего вида материалу и воду.

Каолиновая глина (ее еще называю бела глина) –это глинистое сырье из группы силикатов алюминия. Она образуется в природе, в результате выветривания горных пород, которые содержат полевые шпаты. Характеризуется высокой огнеупорностью и высокой связующей способностью.

каолиновая глина

Полевой шпат – это породообразующий природный материал магматических пород таких как граниты, сиениты и другие породы,  характеризующиеся высокой спайностью, прочностью и твердостью.

Кварцевый песок – это мелкозернистый природный материал, образованный в результате разрушения кварцсодержащих горных пород, с повышенным содержанием кварца. Имеет разнообразную цветовую гамму, в зависимости от природных примесей. Может быть как белого цвета, так и желтым, красным серым.  Кварц является породообразующим составляющим пород магматического происхождения

кварцевый песок

Готовую, полусухую, смесь формуют, в соответствии проектом, отправляют под гидравлический пресс с давлением 400- 500 кг/см². После чего, спрессованная, в нужных объемах, смесь отправляется на обжиг в печь , где подвергается температуре 1300 °C. Обжиг осуществляется по нарастанию температуры, от малой к большей. В отличие от производства кирпича, где формованную смесь помещают в уже раскаленную печь. Под воздействием такой температуры керамогранит приобретает свои максимальные качества прочности и износоустойчивости.

При производстве керамогранита, в отличие от других видов искусственных камней, сложность заключается в том, что для получение  нужных свойств материала, необходимо точно соблюдать пропорции составляющих в смеси и технологии. Вот почему керамогранитную плитку не изготовить в кустарных условиях. Тут необходимо специальное оборудование.

Таким образом, если разобраться в составе материала, то можно сделать вывод, что материалы, которые используются для создания керамогранитной плитки, являются природными материалами из которых гранит образуется в природе, при естественном протекании химических процессов и воздействия окружающей среды.

Технические характеристики керамогранитной плитки

1. Уровень поглощения влаги низкий коэффициент. Такое свойство керамогранит имеет за счет своей низкой пористости. Коэффициент влагопоглощения 0,05%. Этот показатель даже ниже чем у природного камня. Подробней про свойства природного камня.
2. Наивысшая степень устойчивости к стиранию, износу и каким-либо серьезным повреждениям, царапинам. Материал сохраняет цвет на протяжении всего существования. Устойчив к постоянному воздействию солнечных лучей. Твердость керамогранита сравнима с алмазной прочностью.
3. Механическая прочность очень высокая. Выдерживает нагрузку 200 кг на см², при чем, если использовать керамогранитную плитку в качестве напольного покрытия, то такая прочность одинакова, будь это плитка толщиной 8,6 мм или 30 мм. Средняя прочность на изгиб 55 Мпа. Но этот показатель варьируется от толщины материала.
4. Вес керамогранитной плитки варьируется от ее толщины. Материал из самых тонких плит, стандартных размеров, в расчете на один квадратный метр будет примерно 25 кг , а самой толстой 30 мм – до 70 кг/м².
5. Высокий уровень жаропрочности, не горит и не поддерживает горение. Устойчива к резким температурным перепадам в пределах 100 °C, без изменения своих свойств и структуры. В целом, керамогранитная плитка выдерживает температуру от – 500ᵒС до +10000°С.
6. В состав керамогранита входят только природные составляющие.
7. В отличие от гранита не имеет природного радиационного фона, так как не содержит гранит в своем составе.
8. Стандартный размер керамогранитной плитки от 5х5 см до 120х360 см. Толщина от 3 мм до 30 мм. Подробнее о видах керамогранитной плитки.

   

Плюсы керамогранитной плитки

1. Высокая прочность. Как отмечалось выше, керамогранит особо прочный материал. Его прочность пи соблюдении правильной методики укладки сохраняется до 200 кг/см2, при любой толщине плитки. Во время повседневной эксплуатации его достаточно трудно повредить. Плитка способна выдерживать значительные статические и ударные нагрузки. При ударном воздействии не раскалывается. Как правило какие–либо повреждения Керамогранитный материал получает при транспортировке, разгрузке, погрузке, на стадии ремонтных работ.
2. Не выгорает под воздействием солнечных лучей. Не меняет свою текстуру и рисунок со временем.
3. Устойчива к любым загрязнениям. За счет своей плотной структуры не впитывает в себя сторонние жидкости, жиры. Потому все загрязнения легко удаляются обычной мокрой тряпкой или каким-либо моющим средством.
4. Материал из керамогранита особо водостойкий, так как керамогранит не пористый.  Влагу не впитывает Благодаря таким свойствам керамогранитная плитка, является хорошим материалом для отделки плов помещений с повышенной влажностью, таких как ванный комнаты, санузлы и кухни.

   керамогранитная плитка походит для мокрых точек в доме           5. Устойчивость к воздействию кислот. Не меняет окраски, поверхности, своих свойств, при попадании на поверхность любых химических веществ и кислот. После удаления таких жидкостей, на поверхности керамогранитной плитки не будет неэстетичных следов.

   6. Устойчивость к истиранию. Рисунок и текстура керамогранитной плитки не стирается совсем, поскольку окрашивающий пигмент пронизывает плитку на всю толщину.  При таком выполнении рисунка, даже повреждения на плите в виде ямок незначительных выбоин будут не заметны.    7.Экологичность. Материал состоит из природных компонентов, без химических примесей.                                                                           8. Пожаробезопасна, поскольку не горит и не поддерживает горение под воздействием открытого огня. Кроме того, под воздействием высоких температур не выделяет никаких вредных испарений.                                                            9.Разнообразие. Керамогранитная плитка имеет в своем ассортименте большое множество цветового разнообразия, множество рисунков и форм. Также существует множество разновидностей плитки в зависимости от типа поверхности материала и обработки. Это керамогранит с матовой поверхностью, полированной, глазурованной поверхностью, технический и структурный керамогранит, сатинированный. При этом, разновидности керамогранитной плитки постоянно обновляются. Производитель постоянно усовершенствует керамогранитный материал и обновляет его разнообразие. С помощью керамогранитной плитки, Вы можете реализовать все свои дизайнерские фантазии.   

Минусы керамогранитной плитки

1. Низкая теплопроводность керамогранитной плитки способствует созданию эффекта холодной поверхности. Что бы устранить этот недостаток, в частном домовладении зачастую монтируют систему теплых полов под керамогранитную поверхность. Это требует дополнительных затрат на обустройство полового покрытия. К тому же, в многоквартирных домах теплый пол монтировать запрещается. Этот метод применим только для частного дома.   
2. Хрупкость. За счет высокой прочности керамогранитная плитка не пластична. Не пластичность приводит к повреждениям при кладке и транспортировке. Потому при работе с керамогранитом это следует учитывать.
3. Тяжелая. Квадратный метр керамогранитной плитки толщиной 8 мм весит примерно 18-19 кг. Вес зависит от толщины плиты. Такой вес, при монтаже керамогранитной плитки на стены, создает определенные трудности, так как создает давление на нижние ряды плит и кладка может «съехать». При стеновой кладки двух-трех рядов плитки, следует ждать до набора прочности клеевой смеси на которую укладываются плитки. Высокий вес керамогранитной плитки отражается на скорости стеновой кладки. Для отделки стен рекомендуется использовать керамическую плитку, а не керамогранитную. Подробнее про керамическую плитку здесь. 
4. Скользкая поверхность. При попадании влаги на поверхность керамогранитной плитки, она становится очень скользкой. Такая поверхность становится травмоопасной. Потому, для мощения дорожек во дворах, любых поверхностей вне крыши, места в доме где может быть попадание влаги( кухня, ванная комната, прихожая) целесообразно использовать глянцевые, матовые лапатированные поверхности керамогранитной плитки.
5. Как и при кладки любой плитки, пол из керамогранитной плитки будет иметь швы. Этот недостаток спорный. Поскольку одни домовладельцы в наличии швов видят эстетику и они не прилагают никаких дополнительных для уборки мусора между швами. Хотя швы между керамогранитными плитками совсем небольшие и между ими просто не может скапливается крупный мусор. Другие же домовладельцы в наличии швов не видят никакой эстетики и считают что между швами плитки скапливается трудно убираемый мусор.
6. Дополнительные трудности в монтаже. Работать с керамогранитной плиткой должны опытные мастера. За счет большой прочности материала, керамогранитные плитки трудно резать. Необходим специальный станок для резки, расходный материал на который обходится не дешево. Опытные мастера нужны еще и для квалифицированной резки, так как при выполнении спилов можно сколоть материал, сделать не ровные срезы, тем самым испортить материал. Кроме того, работы по кладке и демонтажу керамогранита обходятся дороже кладки обычной керамогранитной плитки.
7. Цена керамогранитной плитки дороже стоимости керамической плитки.

 Керамогранитная плитка используется как для внутренней отделки помещений таки для наружной. Керамогранит пригоден для отделки полов, уличных площадок с большой проходимостью так и фасадов и стен внутри строения. Это идеальное половое покрытие для полов с высокой нагрузкой.

Материал однозначно заслуживает внимания и использования в каждом строительном проекте, будь это частное жилое строительство или благоустройство общественных мест.

Производство керамогранита, технологии, циклы, этапы

Керамический гранит – популярный строительный материал, изготавливаемый из специальной мелкодисперсной смеси. Производство керамогранита осуществляется в несколько последовательных этапов. Простыми словами можно описать, как выполняется весь процесс и какими качествами наделяется готовый керамогранит.

Исходное сырье: глинистый материал, кварцевый песок, фельшпатовые материалы

Характеристики керамогранита

Смесь для керамогранита изготавливается  из двух различных сортов глины, в состав которой входят минеральные кварцсодержащие материалы и природные пигменты-красители (например, окись железа, придающая кобальтовый оттенок материалу). Состав настоящего керамогранита во многом схож с природным камнем гранитом. Однако этот материал обладает одним преимуществом – в его составе нет никаких радиоактивных включений (как в натуральном граните), подбор компонентов раствора для производства керамического гранита тщательно контролируется. Смесь приготавливают посредством тщательного перемешивания и последующего прессования под большим давлением (около 500 кг/кв.см.) После того, как спрессованный камень немного просохнет, осуществляется обработка керамогранита методом обжига при высокой температуре (около 1200-1300 градусов).

В целом же производство керамогранита выполняется по тому же принципу, что и в природных условиях. Разница лишь в том, что процесс создания камня полностью контролируется мастером, что позволяет получить высококачественный декоративный материал. Керамогранит свойства свои приобретает благодаря правильному выполнению мастером всей технологии производства. Камень становится прочным, устойчивым к воздействию неблагоприятных факторов, имеет красивый внешний вид.

Цикл производства подготовки массы

Отличительной особенностью керамогранитного камня является то, что узор у него на срезе и  поверхности одинаков. Кроме глины (обычно применяют белую массу) в составе раствора для керамического гранита имеются минеральные компоненты, полевые шпаты и кварц. Покраска керамогранита выполняется на первом этапе изготовления, в процессе приготовления сырьевого раствора. В густую массу добавляют минеральный пигмент и хорошо размешивают. Такой подход позволяет равномерно распределить красящий состав по всей толще керамического гранитного камня. Кроме того, добавление пигмента в раствор исключает выцветание оттенка камня в процессе эксплуатации, под воздействием ультрафиолетовых солнечных лучей.

Создание однородного материала будущего керамогранитаПроцесс формовки керамогранита

Одним из важных достоинств керамогранита является высокая износоустойчивость. Используемая технология изготовления керамогранита обеспечивает материалу хорошие показатели морозоустойчивости, стойкости к ультрафиолетовому излучению, большим сопротивлением неблагоприятным климатическим и механическим воздействиям.

Чтобы подтвердить заявленные характеристики материал проходит различные проверки

Керамогранит, состав которого обеспечивает плотную структуру материалу, характеризуется низким уровнем водопоглощения. Он не подвержен воздействию щелочных материалов и кислот, может выдерживать огромные механические и ударные нагрузки, давление ветра и внутреннее напряжение, вызываемое резкими перепадами температур. Более того, технология керамогранита настолько качественна и хороша, что материал может успешно противостоять открытому огню (характеризуется отличными огнеупорными свойствами).

Первая сушка и формовка на элементыНа каждом этапе есть датчики с функциями контроля

Внешний вид керамогранитного камня может быть разным, в зависимости от способа обработки. Матовый материал после обжига не обрабатывается вообще, сохраняя свой первоначальный природный облик. Рельефный керамогранит имеет на своей поверхности ярко выраженный узор. Полировка плитки керамогранит обеспечивает получение красивого материала с идеально гладкой, ровной глянцевой поверхностью.  Полирование керамогранита осуществляется посредством срезания верхнего матового слоя после обжига материала. Изготовление керамогранита в производственных условиях позволяет получить и полуполированный камень. Его создают посредством частичного срезания верхнего слоя. В итоге  поверхность керамогранита получается комбинированной, в ней есть и матовые, и глянцевые участки. Нормы расхода керамогранита (количество материала на 1 кв.м. площади помещения) определяются производителем в соответствии с техническими характеристиками готового изделия. В данном случае учитывается размер одного элемента и ширина швов между плитками.

Автоматизация процесса производства керамогранита превалирует над ручным трудомНа ответственных участках работы электронику подстраховывают операторы — людиНа первом этапе может формироваться как фактура, так и размер будущего керамогранита

Завод по производству керамогранита поставляет на строительный рынок глазурованный и не глазурованный декоративный камень. В первом случае внешний вид плитки более привлекателен, но её рекомендуется применять только для покрытия пола, на поверхность которого создаются небольшие нагрузки.

Линия первичного керамогранита, пирог готов к дальнейшей обработке

Страны, в которых сейчас действуют заводы по производству керамогранита:

• Россия
• Италия
• Испания
• Турция
• Китай
• США

Производство керамогранита (видео пример с итальянского завода) постоянно совершенствуется.

Изготовители этого строительного материала регулярно изменяют дизайн керамогранита, создавая всё новые и новые текстуры, оттенки и узоры.

На этом участке происходит сортировка, так же автоматическая

Это важно! Правильно комбинируя между собой различные виды гранита керамического (камень должен иметь одинаковый размер), можно красиво украсить интерьер комнаты и создать уникальный дизайн стен или пола в помещении.

Впереди у керамогранита еще долгий путь, на этом этапе идет подготовка к первичному отдыху

Технология изготовления керамогранита

Строительный материал керамогранит, технология производства которого имеет свои особенности, создаётся исключительно из природного натурального сырья (глины). Материал подвергается однократному обжигу, поэтому сырьё обязательно должно обладать огнеупорными характеристиками и содержать минимальное количество красящих элементов (титана или оксидов железа). Заводы производители керамогранита применяют в качестве сырья такие материалы, как полевой шпат, огнеупорные глины, кварцевый песок и каолин. Перед использованием каждый из этих материалов проходит тщательную проверку (входной контроль). Современное оборудование для производства керамогранита полностью компьютеризировано,  и это позволяет мастерам проводить анализы и получать результаты высокой точности. После того, как сырьё проходит полноценный технологический контроль, его допускают (или не допускают) к дальнейшему производству.

Двигаясь к печи керамогранит проходит и контроль, дефектные плитки сталкиваются в корзину и поступают в повторную переработку

Теперь расскажем, как делают керамогранит. Вся процедура осуществляется последовательно,  в несколько этапов. Рассмотрим каждый из них в подробностях.

После сушки и все ближе к печи

Выбор сырья и приготовление раствора

Производство керамогранита начинается с выбора сырья и приготовления на его основе раствора. Здесь нужно быть очень внимательным, ведь от качества исходного материала будет во многом зависеть качество готового изделия. Керамогранит, глина для которого подбирается мягкая и пластичная, окрашивается специальным  пигментом (с основой в виде металлических окисей — хрома, кобальта, железа или марганца). Для того, чтобы готовый керамический черепок получился более прочным, в раствор во время приготовления добавляют полевой шпат и кварцевый песок. Для производства керамогранита ещё необходима глина малой пластичности, насыщенная каолином.

Перемещение материала на производстве осуществляют машины, никаких людей с тележками здесь нет, роботы-машины сами снимают материал, сами перемещают на другую линию. Выглядит очень футуристично

Подготовленное сырьё необходимо хорошо измельчить, используя специальное оборудование для керамогранита (мельница) и метод мокрого дробления. Такой подход обеспечивает раствору однородность, благодаря чему обожжённый черепок получается качественным и прочным. Когда состав хорошо измельчён, его подают в смесительную камеру мельницы, где происходит приготовление порошкообразной смеси. Далее из раствора выпаривают воду, поместив его в камеру с горячим воздухом (с температурой около 600 градусов). Получаемый состав полностью подготовлен к прессованию.

Пройдя линию полировки материал снова перемещается на другую линию

Прессование керамогранита

Качественное изготовление керамогранита возможно только при правильном подходе к прессовке подготовленной глиняной смеси. Гранулированный раствор с содержанием влаги не более 7% прессуется под давлением не менее 400 кг/см². Такая процедура позволяет получить прочное изделие нужной формы, размера и фактуры.

Сушка сформированного изделия

Сушка следующий важный этап, применяемый при производстве керамогранита. Дело в том, что в процессе прессовки в материале остаётся определённый процент влаги (необходимой для формовки изделия). Главной задачей на этапе сушки является полное обезвоживание наполовину готового продукта. Завод керамогранита использует для качественной сушки материала специальные тепловые камеры с высокой температурой и горячим воздухом. Заготовки керамогранита укладываются туда, а весь процесс просушивания тщательно контролируется ответственными специалистами.

На этом этапе производства происходит сильная усушка материала будущего керамогранита, таким образом появляются калибры, в зависимости на сколько керамогранит сжался

Обжиг

Устройство керамогранита на этапе обжига предполагает воздействие на подготовленный материал высокой температуры. В ходе температурной обработки керамогранит приобретает необходимую прочность. Глиняное сырьё, находясь под воздействием большой температуры, спекается, становясь монолитным. После остывания изделие становится невероятно прочным, с минимальным количеством пор и высокой стойкостью.

Совет. При обжиге керамогранита необходимо следить за уровнем температуры, поскольку от неё зависит оттенок готового строительного материала. Контроль особенно необходим в том случае, если камень покрывается глазурью. Чрезмерно высокая температура приведёт к пережогу поверхности, а если температурный режим будет меньше нормы, то изделие получится недожжённым, а значит, менее прочным.

Перед тем как стать коробочным продуктом, керамогранит пройдет и новую выбраковку и оценку качества (ОТК) и присвоение характеристик: тона и калибра

Контроль качества продукции

За качеством готового изделия необходимо следить во время его выхода с автоматической линии. Каждый плиточный элемент проверяется при помощи компьютеризированного оборудования на предмет соответствия европейским стандартам.

Контроль может быть интегрирован в процесс производства, так и выборочно произведен на отдельных образцах

Некачественная плитка сразу убирается из партии и впоследствии перерабатывается специальным механизмом. А вот качественный материал сортируется по цвету, сорту и калибру.

Толщина керамогранита тоже важный показатель, его замеряют отдельно на каждую партию, выпущенную с конвейера. Частично от толщины материала зависит прочность, которою тоже проверяют с помощью пресса

Изготовленный и отсортированный керамогранит (упаковка которого выполняется в автоматическом режиме в специальную тару), отправляется на оптовые склады. Реализаторам остаётся только сформировать ценник на керамогранит, доставка  материала конечному потребителю осуществляется сразу же после поступления заказа на склад.

Практически на последних этапах делается окончательная выбраковка по цвету или дефектной поверхности. Проверяет это электронный глаз и дублируется оператором. Затем автоматическая упаковка в коробку.Готовый поддон остается просто завернуть в целлофан (это тоже весьма интересное зрелище, где рабочие с горелками обеспечивают герметичность продукции на поддоне), и вывоз на свежий воздух. В Италии изготовленная плитка храниться прямо на открытой площадке, у нас в стране используют складские помещения и чаще всего отапливаемые

В чем разница между керамогранитом и керамогранитом?

Когда дело доходит до выбора лучшего материала для посуды, форм для выпечки и кухонной посуды, на рынке есть множество вариантов. Существует все семейство керамических изделий (фаянс, керамика, фарфор и костяной фарфор), а также стекло, меламин или пластик.

Чтобы ответить на вопрос, остановимся только на керамической посуде. Чтобы понять плюсы и минусы каждого материала, мы изучим каждый из них и соберем основные сведения о каждом материале, чтобы мы могли понять различия между фарфором, керамикой и костяным фарфором.

Типы керамики

Вот несколько кратких описаний трех видов керамики, на которых мы остановимся: керамика, фарфор и костяной фарфор.

• Фаянс: керамика этого типа тяжелая, прочная и непринужденная. Цвет обычно коричневый или красный. Лучше не допускать перепадов температуры и избегать использования микроволновой печи и духовки. Этот материал очень пористый, что означает, что он может испачкать или впитать жидкость. Это также самый дешевый, но и менее прочный из всех видов керамики.Часто расписанные вручную и хрупкие.
• Керамогранит : менее пористый, чем фаянс, керамогранит также более прочен и имеет более светлый цвет (но более непрозрачен, чем фарфор). Он стреляет при температуре от 2150 до 2330 градусов по Фаренгейту. Он довольно прочный, но не такой изысканный и нежный, как фарфор. Это хороший вариант для семейного отдыха, но помните, что он не вечен.
• Фарфор : непористый вариант керамики. Благодаря высокой температуре обжига, он обладает невероятной прочностью.Фарфор также устойчив к микроволновой печи, духовке и морозильной камере. Наконец, этот тип керамики также можно мыть в посудомоечной машине. Этот материал обычно белый. REVOL, однако, создал черную фарфоровую глину - с теми же характеристиками, что и белый фарфор, но с другим цветом.
• Костяной фарфор : обычно изготавливается из смеси очень очищенной глины и костяной золы. Он очень белый, почти прозрачный. Костяной фарфор также очень элегантен и изыскан, но при этом очень прочен. Отлично подходит как для особых случаев, так и для повседневного использования.

Отличия стилей

Фаянс, безусловно, самый повседневный и менее практичный выбор. Если вы ищете что-то более прочное и стильное для своей посуды, выбирайте между керамогранитом и фарфором. Выбор между керамогранитом и фарфором часто зависит от внешнего вида и цены.

Если вам нужна максимальная долговечность и вы хотите избежать сколов, фарфор - ваш выбор. Для повседневного использования или более формальных ужинов отлично подойдут сервизы из белого фарфора.Выбирайте открытый инвентарь, сервизы или обеденные сервизы.

Если вы любите приключения и хотите попробовать другой стиль, но при этом сохраните качества фарфора, выберите стиль из черной глины, такой как Arborescence, Equinoxe или Caractere.

Черная керамогранитная глина, белая глазурь, коллекция EQUINOXE Белая обеденная тарелка - фарфор

Керамика против фарфора, когда дело доходит до выпечки

Избегайте использования костяной щеки для обогрева: когда дело доходит до нагревания и выпечки, выбор действительно только между керамикой и фарфор.

Несколько фактов:

• Нагревание и приготовление пищи : как правило, избегайте резких перепадов температуры (в холодильнике, духовке, посудомоечной машине). И керамическую посуду, и фарфор нельзя ставить на прямой нагрев, ЗА ИСКЛЮЧЕНИЕМ посуды REVOL: REVOLUTION (также совместим с индукционным и электрическим нагревом). И керамогранит, и фарфор можно использовать в микроволновой печи.

• Очистка: обычно оба материала можно мыть в посудомоечной машине.

• Выпечка: фарфор не пористый - фарфоровая посуда - отличный вариант для запекания! Тепло распределяется равномерно, и выпечка будет идеальной.Кроме того, глазурованный фарфор от природы не прилипает. Так вы получите удовольствие от выпечки в фарфоровом пекаре. Как и в случае с коллекцией кухни Belle: эти пекари выпекут все равномерно и сделают каждый рецепт вкусным и легким в приготовлении.

Форма для выпечки Belle kitchen - картофельная запеканка.

Что вам нужно знать?

Два типа столовой посуды, на которые чаще всего встречаются потребители, включают фарфор и керамику. Эти двое очень необычны, но выглядят потрясающе и могут использоваться десятилетиями. Выбирая особые виды посуды, очень важно понимать, что делает каждую из них уникальной, включая плюсы и минусы каждого предмета. Прежде чем принять решение о форме посуды, которую вы купите для своего частного дома, лучше узнать о вариациях, чтобы вы могли принять хорошо обоснованное решение.

Что нужно знать о керамике и фарфоре

Керамогранит или фарфор: разница между двумя

Основное различие между керамогранитом и фарфором состоит в том, что столовая посуда из керамогранита имеет один наиболее эффективный метод обжига при одинаковой температуре. Самобытная форма глины также используется в керамограните. Другое существенное различие между керамогранитом и керамогранитом заключается в том, что керамогранит может быть синего цвета, а не только белого. Вы также можете увидеть оттенки насыщенных, атласных или матовых, помимо других дизайнов.

Керамогранит изготавливается из обожженной глины, что делает его намного более стойким. Он обжигается при температуре около 2185 ° F и становится стекловидным. Это означает, что он имеет природу стекла. После обжига он становится прочным и устойчивым к сколам.

Фарфор изготавливается из некоторых материалов. Легкая глина, такая как China White, является первой очищенной тканью, известной как каолиновая глина. Различные вещества, состоящие из полевого шпата, гранита и стекла, измельчаются и смешиваются с глиной. Продукт зажигают в печи для печенья при умеренной температуре после того, как набрано достаточное количество воды для получения заполнителя.Следующий процесс - остекление и «сверхтемпературный» обжиг. Глина для фарфора также обжигается при температуре выше 2300 ° F. После обжига он покрывается прозрачной глазурью, которая делает белый цвет более заметным. В результате получится тонкий и полупрозрачный кусок глиняной посуды.

Керамогранит отличается от керамогранита множеством подходов, среди которых:

• Цвет
• Техника обжига
• Прочная и долговечная, но менее хрупкая и изысканная
• Пористая и непрозрачная
• Более тяжелая, чем другие
• Может иметь разные цвета и отделку

Варианты нагрева и выпекания

Подумайте, как будет использоваться столовая посуда.Если он предназначен для повседневного использования во время еды или для разогрева остатков еды, керамическая посуда может быть наиболее подходящим предпочтением. Если посуда предназначена для особых встреч или особых случаев, подумайте о фарфоре из-за его дизайна и чувствительности. В то время как другая столовая посуда не предназначена для разогрева и использования для выпечки, керамическую посуду и фарфор можно использовать для приготовления или выпечки пищи. Однако для этого есть и ограничения. Для обеих посуды нет необходимости регулировать температуру.

В духовке должна быть небольшая температура около 225 ° F в течение 10 минут, прежде чем помещать посуду внутрь.После этого можно постепенно увеличивать температуру, при этом больше не нужно использовать влажные тряпки для удерживания горячих блюд. Тем не менее, перед мытьем или ополаскиванием рекомендуется дать горячему блюду остыть. Оба типа нельзя хранить под прямыми солнечными лучами или в нужных теплых местах. Их также можно использовать для разогрева в микроволновой печи в зависимости от рекомендаций производителя. Единственная разница в том, что фарфоровую посуду с металлическим ободком нельзя нагревать в микроволновой печи. Поскольку керамогранит и керамику можно использовать в духовках и микроволновых печах, они считаются универсальными продуктами.

Если вы в конце концов решили купить правильно подобранный керамический сервиз, соответствующий вашему характеру, просто знайте свои желания. Ваш новый набор посуды должен быть надежным и долговечным. Поэтому важно выбрать, что вы собираетесь покупать, в соответствии с вашими предпочтениями. Чтобы помочь вам определиться, мы сузили первые вариации керамики между двумя наиболее популярными типами тканей: фарфором и керамикой.

Фарфор

Фарфоровая керамика родом из Китая как прекрасное дополнение к любому обеденному столу.Он изготовлен из высококачественной глины и обожжен при чрезвычайно высоких температурах, благодаря чему он выглядит как кувшин. Из-за тонкой текстуры глины куски можно сделать очень тонкими, что в целом приведет к прозрачной поверхности; однако эта система дополнительно делает эту посуду особенно уязвимой для сколов и поломок. Хотя фарфор обычно изготавливается из тонкой каолиновой глины, было также признано, что он изготавливается из муки из костей животных, что дает название «костяной фарфор».Он может быть намного менее прочным, чем керамогранит, но его красота обычно перевешивает эту реальность.

Фарфор используется вместе со многими стилями керамики, в том числе с некоторыми керамическими изделиями, хотя они не всегда равнозначны. Самым большим отличием, помимо оригинальной текстуры глиняной ткани, используемой ежедневно, является способ изготовления каждого из этих продуктов. В то время как керамогранит лучше всего обжигается и остекловывается один раз, фарфор проходит этот процесс два раза, что делает его более твердым и менее пористым.Фарфор намного дороже, чем керамогранит. Однако эксклюзивный дизайн и отделка также могут иметь значение.

Фарфор обычно легче по весу, тоньше и имеет нежный вид. Этот тип столовой посуды обычно предназначается для необычных ужинов или мероприятий, однако может использоваться и для повседневного использования. Фарфор сейчас обычно неокрашен или, в любом другом случае, помечен другим цветом, так как первоначальная привлекательность - это белый цвет. Дополнительные преимущества керамогранита включают его яркий белый цвет, в отличие от серого или коричневого цвета керамогранита, который дает более яркие цвета.Он способен противостоять термическому удивлению или тенденции предметов ломаться или становиться хрупкими, в то время как проблема связана с изменениями высоких температур.

Керамогранит

Керамогранит изготавливается из вспученной глины, камня и кремня, что делает внешний вид и текстуру каждого изделия уникальным. Иногда он делается с добавлением крупной соли в печи, что придает ему грубый вид, но он также может напоминать гладкую поверхность фарфора. В отличие от фарфора, который может быть трудно разводить из-за его уникального состава, керамогранит не требует других веществ, чтобы подчеркнуть его великолепие и увеличить его энергию.Керамогранит ценится за его прочность и простоту изготовления.

Керамогранит проходит метод однократного обжига, что обеспечивает получение более теплых и дополнительных натуральных оттенков. Это позволяет четко различать эти 2, несмотря на то, что готовый продукт выглядит сопоставимым. Обязательно переверните изделие, чтобы изучить цвет дна. Если он ярко-белый, это фарфор, а если он гораздо темнее и мутнее по тону, то это керамогранит. Дополнительные преимущества керамогранита заключаются в его первоклассной прочности, устойчивости к царапинам и пятнам, а также простоте очистки.

Подобно фарфору, он может подвергаться тепловому удару из-за того, что может мгновенно перемещаться из холодильника в духовку и снова без трещин. Выбор правильного набора посуды не должен быть трудным, но он должен содержать огромное количество исследований. Убедитесь, что вы выбрали для своей семьи первоклассный набор керамической посуды, взвесив все свои варианты, включая преимущества и недостатки керамогранита и фарфора.

Масштабирование вашего выбора

После того, как вы определились, какую посуду вы покупаете, будь то фарфор или керамика, пора запросить образец.Это может показаться ошеломляющим, поскольку существует буквально множество шаблонов, из которых можно выбирать. Для большинства людей выбор образца - это самый трудоемкий компонент покупки посуды. Но это то, что следует принимать во внимание с реальной точки зрения.

Всегда отлично принимать во внимание, как столовую посуду можно использовать, прежде чем покупать. Таким образом, желательно просмотреть продукты перед покупкой, поскольку вы и ваша семья будете использовать каждый день в течение длительного времени.Намного важнее выбрать то, чем вы будете наслаждаться в течение многих лет, что также может быть передано последующим поколениям.

.

Рецепты корпусов для литья из керамики

Все статьи

Недорогой тестер текучести расплава глазури
Односкоростной лабораторный или студийный смеситель для суспензии
Учебное пособие Конус 6, матовая глазурь с проблемами
Регулировка расширения глазури с помощью расчетов для решения проблемы дрожания
Alberta Slip, 20 лет замены для Albany Slip
Обзор керамических красителей
Контролируете ли вы свой производственный процесс?
Безопасны ли ваши глазури для пищевых продуктов или они вымываются?
Атака стекла: механизмы коррозионного воздействия
Глазури, корпуса, ангобы для шаровых фрез
Связующие для керамических тел
Новые возможности для борьбы с увлечением: MgO (G1215U)
Керамические глазури сегодня
Номенклатура керамических материалов
Керамическая плитка 9000 Формула корпуса из глины Изменение нашего взгляда на глазури
Chemistry vs.Смешивание матриц для создания глазури из природных материалов
Концентрат на одной хорошей глазури
Рецепт плавающей голубой глазури Cone 6
Медно-красные глазури
Растрескивание и бактерии: есть ли опасность?
Растрескивание в глазури для керамогранита: устранение причин, а не симптомов
Создание глазури или ангоба без глазури
Создание собственной бюджетной глазури
Хрустальные глазури: понимание процесса и материалов
Дефлокулянты: подробный обзор
Демонстрация проблем, связанных с подгонкой глазури для Студенты
Диагностика проблемы отливки на заводе сантехники
Сушка керамики без трещин
Дублирование плафона Albany
Дублирование AP Green Fireclay
Электрические печи для хобби: что нужно знать
Fighting the Glaze Dragon
Испытательные стержни из глины для обжига
Обжиг: что происходит с Керамическая посуда в печи для обжига
Сначала увидишь, потом уже не увидишь: Стабильность глазури Raku
Закрепление глазури, которая не остается в суспензии
Создание прозрачной глазури, совместимой с пятнами от хрома и олова
Создание фарфора
Составление золы и натурального -Материальные глазури
Создание собственного глиняного тела
G1214M Конус 5-7 20x5 Глянцевая базовая глазурь
G1214W Co ne 6 Transparent Base Glaze
G1214Z Cone 6 Matte Base Glaze
G1916M Cone 06-04 Base Glaze
G1947U / G2571A Cone 10 / 10R Base Matte / Glossy Glazes
Получение желаемого цвета глазури: работа с пятнами
Глазурь и пигменты для тела и Пятна в производстве керамической плитки
Основы химии глазури - формула, анализ, мол.%, Единица, LOI
Химия глазури с использованием приблизительного анализа
Рецепты глазури: составьте собственный рецепт
Типы глазури, рецептура и применение в плиточной промышленности
Тестирование глазури на содержание токсичных металлов
Глянцевые глазури
Как проводится химический анализ материала
Как настольный компьютер INSIGHT справляется с Unity, LOI и весом формулы
Как найти и протестировать свои собственные природные глины
Как покрыть глазурью кружку
Я всегда так поступал!
Струйное декорирование керамической плитки
Интерпретация конусов Ортона
Безопасна ли обожженная посуда?
Конус для выщелачивания 6 Пример использования глазури
Формулы пределов и целевые формулы
Низкобюджетные испытания свойств глазури в сыром и обожженном виде
Рецепт корпуса для отливки из белого талька с низким уровнем возгорания Обожженная настенная плитка
Органическое вещество в глине: подробный обзор
Керамика, устойчивая к атмосферным воздействиям на открытом воздухе
Обзор бумажной глины
Покраска глазури вместо погружения или распыления
Распределение частиц керамического порошка
Керамогранит, керамическая плитка или гранито
Обоснование противоречивых мнений о пластичности
Ravenscrag скольжению рождается
Recylcing Scrap Clay
Снижения температуры обжига в глазури от конуса 10 до 6
одиночного огня Остекление
водорастворимых солей в минералах: Детальный обзор
некоторых ключей к работе с огневыми трещинами
Керамогранит Casting тело рецептов
Подставив Cornwall Камень
Супер-изысканный Terra Sigillata
Th e Химия, физика и производство глазури
Влияние подгонки глазури на прочность обожженной посуды
Четыре уровня, на которых следует рассматривать керамическую глазурь
Процесс изготовления глиняной посуды из майолики
Физика глиняных тел
Молитва гончара
Правильная химия для Конус 6 MgO Matte
Испытания на то, чтобы быть единственным техническим специалистом в клубе
Нюх останавливается здесь: реалистичный взгляд на глиняные тела
Эти немаркированные мешки и ведра
Плитка и мозаика для гончаров
Токсичность огнеупорных кирпичей, используемых в печах
Торговля Рецепты глазури
Общие сведения о керамических материалах
Общие сведения о оксидах керамики
Общие сведения о свойствах глазури
Общие сведения о процессе дефлокуляции при литье шликером
Рецепты литья терракотовой шликером в Северной Америке
Общие сведения о тепловом расширении в керамической глазури
Нежелательная кристаллизация
Пестрые глазури
Вулканический пепел
Wha t Определяет температуру обжига глазури?
Что такое крот, проверка крота
Что такое глазурованный дракон?
С чего начать?
Почему глазурь для учебников такая сложная

Описание

Некоторые начальные рецепты для керамогранита и фарфора с информацией о том, как их отрегулировать и адаптировать

Артикул

Вот пара стартовых рецептов литья тел из керамогранита.это предполагалось, конечно, что вам может потребоваться внести коррективы. Помни это корректировка собственности всегда осуществляется на основе компромисса. Если хочешь супер белый body, например, вам придется отказаться от некоторых рабочих свойств.

• Зрелость: для большего стеклования увеличьте полевой шпат на 5% и уменьшите глина по той же пробе (для менее стекловидных, наоборот).
• Температурное расширение: Увеличьте содержание кремнезема, чтобы убить трещины, уменьшите до устраняют дрожь (помните, что шаровая глина содержит значительное количество кварца).
• Скорость литья: выберите каолин или глину с большим размером частиц для более быстрого литье (есть глины с крупными шариками, предназначенные для использования в литье, обратите внимание, что в них может быть больше железа). Не боритесь с медленным кастингом навозной жижи, не стоит.
• Белизна: Шариковая глина и колин являются глинами. Минимизируйте шариковую глину в пользу белого горящего каолина для отбеливания, но следите за потерями в сухом прочность или способность посуды отделяться от формы.Много различные каолины с множеством достоинств и недостатков. Те которые подходят для пластикового фарфора, часто ухудшают рабочие свойства литейный шликер из-за мелкого размера частиц. Для оптимальной белизны полностью удалите шарик из глины и используйте весь каолин.
• Translucency: Используйте глиняные материалы с минимальным содержанием титана и используйте больше полевого шпата для лучшего плавления.

Как только вы почувствуете, почему каждый из материалов изготовлен из фарфора или вы обнаружите, что балансировка всех задействованных факторов приведет вас к единственному возможному рецепту.Например, вам нужно достаточно кремнезема, чтобы глазури не повредятся, а полевого шпата достаточно, чтобы застеклить тело. Это оставляет остаток для глины, который вы можете смешать и подобрать для своих нужд. Если два исследователям дается четкое описание свойств, необходимых для фарфор, способ его обжига и набор материалов для работы с ним придумаем тот же рецепт.

Шликер из фарфоровой глины Cone 6

Кремнезем	15.0
Мяч глиняный	19,0
Каолин	19,0
Нефелиновый сиенит	45,0
Тальк	2.0

Тальк не является сильным потоком на конусе 6, но по некоторым причинам небольшие количества могут оказывают заметное влияние на развитие зрелости (только 1% может снизить пористость на 1%). В конусе 6 требуется много полевого шпата для остекловывания тела, почти вдвое больше, чем для конуса 10. Этот рецепт дефлоккулирует до 1,8. удельный вес и будет гореть для производства остеклованной посуды, которая чрезвычайно прочный и долговечный по сравнению с обычными предметами искусства.Имеет большую дальность стрельбы и может производить изделия с превосходной прозрачностью из глин с низким содержанием титана.

Конус 10 Whiteware Clay Slip

Кремнезем	25,0
Мяч глиняный	25,0
Каолин	25.0
Полевой шпат или нефелиновый сиенит	25,0

На конусе 10 требуется гораздо меньше полевого шпата. Таким образом остается больше места для глины и кремнезем в рецепте. Если вы решили уменьшить количество шариковой глины в пользу каолина, помните, что первый вносит довольно много кварца, и поэтому глазури могут безумие. Для компенсации вам, возможно, придется увеличить диоксид кремния до 30.

Дефлокуляция

Дефлокуляция относится к волшебному процессу создания суспензии с помощью только половину количества воды, которое обычно необходимо (см. ссылку на статью по этой теме). Обычно вы измеряете воду и помещаете ее в контейнер, запустите пропеллерный миксер и добавьте большую часть, но не все дефлокулянт. Затем вы добавляете порошковую смесь для тела. Жидкий раствор становится очень тяжелым, поэтому вам нужен мощный миксер, способный работать часами. Получение последнего порошка смешивание может занять некоторое время, поэтому требуется терпение.

Порошковая смесь	100
Вода	36,0% сухого остатка
Кальцинированная сода	0,05 - 0,1% сухого вещества
Силикат натрия	около 0.От 2 до 0,3% сухого вещества
или
Вода	Сухой остаток 36%
Дарван	0,5% сухого вещества

Обратите внимание, что количество воды и дефлокулянта является примерами, вам нужно знать, как для измерения удельного веса и вязкости, чтобы адаптировать их количество к вашему материалы и вода (подробнее см. статью о дефлокуляции).

Сравнение с литыми корпусами для произведений искусства с низким уровнем пламени

Еще раз подчеркиваю, что эти тела не такие крепкие, как шаровой глин: тальк низкий шликеры для огневого литья, используемые в индустрии любительского литья. Эти органы представят больше проблем с отделением формы, прочность сырца будет ниже, и вы просто не сможете использовать некоторые формы, которые хорошо работают с тальком. Кроме того, это важно иметь формы с гладкой поверхностью; грубые пористые поверхности обеспечивают слишком много мест для скольжения, и у вас будет еще больше свободы проблемы.При необходимости нанесите тальк на проблемные участки плесени, где куски не выпустит. Если кусочки не в силах оторваться от плесень, не разбирая ее, рассмотрите возможность использования пластикового каолина (например, плитки №6). Эти значительно увеличит прочность (не думайте, что каолин пластиковый, потому что люди говорят вам, что это так, перемешайте, обезвожите и оцените те, которые вам нужно определить, какая из них самая пластичная).

Коричневые горящие литые тела

Как правило, лучше не использовать добавки оксида железа, так как они суспензия.Лучше используйте глину с высоким содержанием железа, такую ​​как американские Redart, Banta или Карбондейл вместо некоторой или всей глины и каолина.

Когда деньги бесполезны

Если вы готовы потратить дополнительные деньги, вы можете значительно улучшить свой кастинг. скольжение. Например, удивительно, сколько добавок силиката циркония может отбелить обожженный продукт. Аналогичным образом, использование тонкодисперсного кальцинированного оксида алюминия вместо кремнезема резко увеличит прочность и белизну обжига и уменьшить тепловое расширение.Использование фритты для тела позволит вам сделать более низкий стреляющий корпус. Синее пятно может быть добавлено для осветления цвета или в качестве обесцвечивающего средства, например можно добавить сурьму, чтобы отменить потемнение железа. Если у вас есть печь который пойдет в конус 20, вы можете удалить большую часть полевого шпата и добавить другие вещи которые придают свойства, которые вы хотите. Если ты много знаешь об обжиге и у тебя есть печь в котором вы можете контролировать газы в атмосфере, вы можете делать удивительные вещи. Творчеству в разработке рецептов фарфора нет предела.Стоматологический фарфор, например, представляет собой смесь почти 100% фритты, в нем почти нет пластичность. Однако он остекловывается при температурах ниже бисквитных в среднем горшечник будет использовать.

Связанная информация

Оптимальные свойства литейного раствора невозможны без хорошего перемешивания

Ваш браузер не поддерживает видео в формате MP4.

Видео о том, какой тип перемешивания вам нужен с помощью механического миксера, чтобы получить наилучшие свойства дефлокулированной суспензии. Это смешивание Plainsman Polar Ice в ведре объемом 5 галлонов с использованием моего миксера.Несмотря на то, что он имеет удельный вес 1,76, он очень плавный и при этом очень хорошо разливается. Эти свойства являются результатом не только рецепта, но и способности миксера вкладывать энергию в суспензию.

Ссылки

Статьи	Понимание процесса дефлокуляции при литье шликером Понимание магии дефлокуляции и того, как измерить удельную массу и вязкость, а также как интерпретировать результаты этих испытаний для регулировки скольжения, являются ключом к управлению процессом литья.
Статьи	Физика глиняных тел Научитесь проверять свои глиняные тела и записывать результаты организованным способом, а также понимать цель каждого теста и то, как соотносить его результаты с изменениями, которые необходимо внести в процесс и рецепт.
Статьи	Создание фарфора Принципы создания фарфора довольно просты. Вам просто нужно знать назначение каждого материала, начальный рецепт и режим тестирования.
Статьи	Рецепт тела отливки из белого талька на слабом огне Классический рецепт отливки и лепки из талька из белой глины используется уже много лет. Это мечта использовать до тех пор, пока вы знаете о проблемах и рисках.
Статьи	Понимание рецептов терракотового шликерного литья в Северной Америке Эта статья поможет вам понять хороший рецепт красного литого тела, чтобы у вас был контроль и возможность регулировки.
Глоссарий	Химия глазури Химия глазури - это исследование того, как химия оксидов глазури связана со способом их горения. Он учитывает цвет, поверхность, твердость, текстуру, температуру плавления, тепловое расширение и т. Д.
Глоссарий	Дефлокуляция Процесс дефлокуляции - это волшебство процесса литья керамики. Это позволяет делать суспензию с гораздо меньшим содержанием воды и, следовательно, меньшей усадкой.
Глоссарий	Керамика Для гончаров керамические изделия - это просто высокотемпературные небелые тела, обожженные до достаточной плотности, чтобы сделать функциональную посуду прочной и долговечной.
URL	http://www.baileypottery.com/books/molds.htm Другие книги по кастингу
URL	http://www.bigceramicstore.com/Books/slipmolds.htm Книги по литью

Тони Хансен

---

Авторские права 2008, 2015, 2017 https: // digitalfire.com, Все права защищены .

Керамика | Britannica

Stoneware , керамика, обожженная при высокой температуре (около 1200 ° C [2200 ° F]) до застекловывания (то есть стекловидности и непроницаемости для жидкости). Хотя обычно керамогранит непрозрачен, он настолько тонок, что становится полупрозрачным. Поскольку керамогранит непористый, он не требует глазури; когда используется глазурь, она выполняет чисто декоративную функцию. Существует три основных вида глазури: свинцовая глазурь, соляная глазурь и глазурь на основе полевого шпата (тот же материал, который используется для изготовления корпуса и глазури фарфора).

Подробнее по этой теме

Керамика: Керамика

Керамогранит очень твердая и, хотя иногда и полупрозрачная, обычно непрозрачная. Цвет корпуса значительно различается; ...

Керамика возникла в Китае еще в 1400 году до нашей эры (династия Шан). Белая керамическая посуда Юэ, производимая во времена династии Хань (206–220 гг. До н. Э.) И усовершенствованная во время династии Тан (618–907 гг.), Имеет оливковую или коричневато-зеленую глазурь на основе полевого шпата и принадлежит к семейству селадоновых.Керамогранит династии Сун (960–1279) особенно известен своим акцентом на красоте формы и блестящей глазурью на основе полевого шпата; Например, изделия из можжевельника покрыты густой, плотной глазурью лавандово-синего цвета, часто с пурпурно-малиновым оттенком. Керамогранит, произведенный в Цичжоу, ранее в провинции Хэнань, имеет серовато-белое тело, покрытое белой шликером (жидкая глина, промытая телом перед обжигом), а затем прозрачной глазурью. Иногда листок вырезали, открывая контрастный цвет глиняного тела под ним.Также из династии Сун представлены изделия Цзянь от красного до темно-коричневого цвета, известные в Японии как изделия теммоку. В 17 веке Китай экспортировал в Европу керамическую посуду, изготовленную в Исине, в провинции Цзянсу; По цвету от красного до темно-коричневого, он был неглазурованным, но был огранен, огранен и отполирован. Винные горшки исин (или, как его называли в Европе, боккаро) высоко ценились в Европе за приготовление чая, который был недавно представлен; посуда копировалась и копировалась в Германии, Англии и Нидерландах.

Чайник для посуды Исин

Чайник для посуды Исин в форме купола с шестилопастным корпусом, производство Гунчунь, 1513 г., династия Мин; в Гонконгском художественном музее, Гонконг.

Репродукция с разрешения Городского совета Гонконга из Художественного музея Гонконга

В Европе, в Мейсене в Саксонии, Е. В. фон Чирнхаус и Дж. Ф. Бёттгер разработали красный керамогранит (фактически, от красного до темно-коричневого) о 1707. В оформлении использовались накладные рельефы, гравировка, огранка, полировка. Из-за моды на фарфор производство керамогранита в Германии в 18 веке пришло в упадок и было окончательно прекращено примерно в 1730 году. В Нидерландах, также в 17 веке, красный керамогранит производился Ари де Мильде из Делфта и другими в подражание исинским изделиям. .В Англии 17-го века такие люди, как Джон Дуайт в Фулхэме и Джон Филип и Дэвид Элерс в Стаффордшире, также работали над производством красного керамогранита, имитирующего Исин. Около 1690 года эти изделия были в значительной степени заменены в Англии на соляную глазурованную керамическую посуду, хотя еще в 18 веке красную керамическую посуду производил Джозайя Веджвуд, который назвал ее rosso antico .

Возможно, большинство из сохранившихся глазурованных керамических изделий имеют соляную глазури. Их изготавливали в Рейнской области с 15 века и в Англии с 17 века.В XVIII веке в Англии на смену глазурованной керамической посуде пришла глиняная посуда, глазурованная свинцом, или кремовая посуда, фарфор и неглазурованная керамическая посуда Веджвуда - черный базальт и белая яшма. В начале 19 века его вытеснили в Рейнской области фарфор. В 20-м веке керамогранит использовался художниками-гончарами, такими как Бернард Лич из Англии и его последователи.

Оформите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту. Подпишитесь сейчас .

---

Смотрите также

• 
  Пигмент для эпоксидной смолы
• 
  Чем отличается анодированный алюминий от обычного
• 
  Что такое пластификатор
• 
  Как склеить баннерную ткань
• 
  Болезни комнатных цветов
• 
  Обязательно ли армировать ленточный фундамент
• 
  Элементы опалубки перекрытий
• 
  Что такое цементно стружечная плита
• 
  Как защитить погреб от воды
• 
  Что такое болт анкерный
• 
  Арматура композитная что это такое