Главное меню

Цементное молочко для керамзита пропорции


Технология проливки керамзита цементным молочком

Керамзит – это легкий пористый материал натурального происхождения в виде гранул различного диаметра. Материал с сечением до 5 мм называют керамзитовым песком, его используют для создания составов с теплоизоляционными свойствами. Гранулы размером от 5 мм до 40 мм – керамзитовый гравий – применяют как крупный заполнитель для приготовлении легких бетонов, а также в качестве насыпного утеплителя при формировании полового либо кровельного пирога.

Обычно по слою насыпного утеплителя, перед укладкой чистового пола, идет пласт выравнивающей стяжки, которую уложить на необработанный керамзит довольно проблематично. Дело в том, что этот материал обладает большой подвижностью и его не так-то просто уплотнить и выровнять. Чтобы зерна утеплителя связать между собой, не дать им всплывать из-под стяжки и упростить процесс используется цементное молочко.

Что это такое

Если в состав раствора для обустройства цементной стяжки входят три компонента: цемент, песок и вода, то для приготовления цементного молочка песок не нужен. Причем пропорции материалов в этом случае не регламентируется ГОСТом, СНиПами или другими нормативными документами. Однако опыт показывает, что для получения молочка нормальной консистенции, при одинаковом расходе вяжущего, воды нужно брать в три раза больше, чем при приготовлении раствора для стяжки.

Проверить густоту цементной заливки очень просто:

Таким образом подбирается наиболее оптимальное соотношение воды и цемента в каждой конкретной ситуации. А расход цементного молочка на 1 м2 обрабатываемой площади принимается в таком количестве, чтобы толща керамзита была им хорошо пропитана, но не затоплена.

Приготовление цементного молочка

Технология приготовления раствора для проливки керамзитового основания крайне проста. Исходя из заданного объема работ, необходимо отмерить расчетное количество цемента. Чтобы сделать раствор в расчете на 1 м3, расход вяжущего М 300 составит 260-300 кг. Учтите, что воды понадобится в два-три раза больше, чем цемента. Далее:

В качестве дополнительного компонента в цементное молочко добавляется грунтовка. Цемент перед началом использования рекомендуется пропустить через мелкое сито во избежание образования комочков.

Процесс стабилизации керамзитовой прослойки

Проливка керамзита цементным молочком призвана выполнить следующие задачи:

После застывания цемента керамзитовый пласт становится более устойчивым, по нему допустимо передвижение работников и легких механизмов без разрушения целостности верхнего слоя. Можно проще и увереннее выполнять работы по устройству стяжки, не опасаясь «всплывания» гранул утеплителя.

Приготавливать цементное молочко следует такими порциями, чтобы они расходовались без остатка, так как после длительного хранения состава цемент может осаживаться. При повторном перемешивании будет сложно добиться однородной консистенции.

Проливать керамзит необходимо постепенно, дожидаясь полной пропитки всей массы утеплителя. К последующим работам приступайте после полного высыхания цементного молочка, примерно через 24 часа. При работе с керамзитом следует принять во внимание, что этим материалом практически невозможно создать уклон из-за его сыпучести. В этом случае используется не сухой керамзит, а смесь, состоящая из керамзитового гравия, песка, цемента, воды и необходимых добавок. Другими словами, такая подготовка делается из легкой теплоизоляционной бетонной смеси.

Цементное молочко используется не только для пропитки керамзита, но также при железнении бетонных поверхностей, для затирки трещин, с целью укрепления подсыпки под брусчатку, в качестве технологического материала в процессе эксплуатации бетононасоса и в других случаях.

что это такое, как приготовить молоко, расход смеси на 1 м3 керамзита, пропорции для раствора, технология проливки строительного материала

Цементное молочко уже давно активно используется в сфере строительства. Если для того чтобы приготовить раствор для стяжки требуется цемент, песок и вода, то для создания цементного молочка песок не задействуют. Следует также отметить, что пропорции не регламентируются какими-либо нормативными актами и документами.

Особенности

Наверняка вы замечали, что после использования цементного раствора, на поверхности бетона образуется пленка, которая визуально похожа на воду серого цвета. Именно она и является цементным молочком. Данная жидкость негативно сказывается на прочности готового покрытия, поэтому её необходимо сразу удалить. После высыхания на бетоне появится корка, которая отрицательно скажется на адгезии бетонного основания с иными покрытиями.

Если вы не удалите цементное молочко, а сразу приступите к окрашиванию, то будьте уверены, что ваша работа прослужит не более года. В ближайшее время краска начнет крошиться и отслаиваться. Это связано с тем, что цементное молочко препятствует проникновению краски вглубь бетона, из-за чего, независимо от того, какое финишное покрытие вы выберете, прослужит оно сравнительно недолго.

Однако цементное молочко обладает и существенными положительными характеристиками. Часто рассматриваемый раствор используется для создания полов, чердачных перекрытий и кровель, которые утепляются с задействованием керамзита. Данный материал состоит из множества гранул, которые отличаются размером и весом. Исходя из этого, некоторые гранулы, которые оказываются в жидкой среде, пытаются подняться на поверхность, а прочность засыпки снижается.

Керамзитный гравий, который был уложен и выровнен, должен покрываться слоем цементного молочка толщиной в пару сантиметров. Данный слой необходим для осуществления защитных функций, а также он выступает в качестве надежного основания для иных покрытий. Важно отметить, что цементное молочко проникает вглубь засыпки, оказывая воздействие даже на более легкие гранулы керамзита.

Чтобы засыпанный слой приобрел структурную форму, потребуется смешать одну долю цемента и 2 части воды. Сделать подобный раствор можно самостоятельно. Данная смесь отлично проникает через засыпку, обрабатывая все гранулы керамзита и обволакивая их пленкой вяжущего вещества. После того как цементное молочко хорошо высохнет, керамзитный слой приобретет дополнительную связность. Подобная засыпка теперь пригодна для выполнения стяжки.

Преимущества

Следует отметить, что цементное белое молоко характеризуется недостатками только в том случае, если оно было образовано естественным путем на бетонном основании. Если смесь приготавливается для каких-либо видов работ, то она отличается достаточно большим списком достоинств.

Плюсами цементного молочка являются:

С помощью данной смеси можно предотвращать деформацию верхних бетонных и железобетонных слоев. Их необходимо просто предварительно тщательно пролить этим раствором.

Область применения

Рассматриваемый раствор можно применять для:

Помимо этого, цементное молочко может быть использовано в иных ситуациях:

Расход молочка на 1 м2 обрабатываемой площади напрямую связан с целью его использования. Стоимость 1 м3 зависит от пропорций входящих в состав компонентов.

Технология приготовления

Процесс приготовления рассматриваемого молочка достаточно прост. Базируясь на предполагаемом объеме работ, нужно рассчитать и отмерить требуемое количество цемента. Помните, что количество воды должно быть в 2-3 раза больше, нежели цементного порошка. Затем необходимо выполнить следующие действия:

В некоторых случаях для создания молочка используется грунтовка, которая выступает в качестве дополнительного компонента. Чтобы в процессе приготовления не появились комочки, стоит пропустить цемент через мелкое сито. Таким образом, в порошке не останется комков либо мусора.

Как отмечалось ранее, состав цементного молочка не контролируется нормативными документами, поэтому всё зависит от конкретной ситуации.

Можно выделить несколько распространенных рецептов приготовления рассматриваемой смеси.

Исходя из возможных вариантов смешивания, цементное молочко может быть представлено в различных вариациях по консистенции. Оно может иметь вид суспензии либо выглядеть как жидкое тесто. Также можно встретить смесь в виде взвеси.

Для тщательного перемешивания рекомендуется задействовать дрель с особой насадкой, иначе в готовом молочке могут быть сгустки. Увеличить пластичность приготавливаемой смеси можно с помощью добавления гашеной извести, о которой уже говорилось ранее. Проливка по консистенции должна быть как жидкое стекло.

Для получения цементного молочка оптимальной консистенции важно использовать в три раза больше воды, нежели для приготовления смеси для стяжки. Чтобы добиться желаемого эффекта от использования раствора, необходимо достичь оптимальной густоты.

Чтобы проверить данный параметр рассматриваемого материала, выполняем следующие действия.

Удаление

Если цементное молочко появляется естественным путем, то его необходимо убрать с поверхности. Чтобы снять нежелательную пленку, можно воспользоваться одним из представленных ниже способов:

Нейтрализовать химический состав, используемый для снятия цементного молочка, можно с помощью концентрированной щелочи. После проведения данных процедур, поверхность обязательно нужно хорошо промыть.

Что такое цементное молочко, смотрите в видео ниже.

Цементное молочко - что это такое и как приготовить?

Как приготовить цементное молочко? Для чего его используют? - СамСтрой

  • Главная
  • НОВОСТИ
    • АРХИТЕКТУРА
    • ВИДЕО
    • ДИЗАЙН
    • ДИЗАЙНЕРЫ
    • ИНСТРУМЕНТЫ
  • НЕДВИЖИМОСТЬ
  • ФОРУМ
  • ОБЪЯВЛЕНИЯ
  • ВОПРОСЫ
    • Задать вопрос
  • КНИГИ
    • СТРОИТЕЛЬСТВО
    • ДИЗАЙН
    • АРХИТЕКТУРА
    • ЛАНДШАФТ
    • ПРОЕКТЫ
  • Каталог предприятий
    • Добавить предприятие

Поиск

  • АРХИТЕКТУРА
  • СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ
  • РЕМОНТ
  • СТРОИТЕЛЬСТВО
  • ДИЗАЙН
  • НЕДВИЖИМОСТЬ
  • УМНЫЙ ДОМ
  • 3D ТЕХНОЛОГИИ
  • Главная
  • НОВОСТИ

Расход цементного молочка на 1 м3 керамзита

Что такое цементное молочко и как его приготовить?

Цементное молочко уже давно активно используется в сфере строительства. Если для того чтобы приготовить раствор для стяжки требуется цемент, песок и вода, то для создания цементного молочка песок не задействуют. Следует также отметить, что пропорции не регламентируются какими-либо нормативными актами и документами.

Особенности

Наверняка вы замечали, что после использования цементного раствора, на поверхности бетона образуется пленка, которая визуально похожа на воду серого цвета. Именно она и является цементным молочком. Данная жидкость негативно сказывается на прочности готового покрытия, поэтому её необходимо сразу удалить. После высыхания на бетоне появится корка, которая отрицательно скажется на адгезии бетонного основания с иными покрытиями.

Если вы не удалите цементное молочко, а сразу приступите к окрашиванию, то будьте уверены, что ваша работа прослужит не более года. В ближайшее время краска начнет крошиться и отслаиваться. Это связано с тем, что цементное молочко препятствует проникновению краски вглубь бетона, из-за чего, независимо от того, какое финишное покрытие вы выберете, прослужит оно сравнительно недолго.

Однако цементное молочко обладает и существенными положительными характеристиками. Часто рассматриваемый раствор используется для создания полов, чердачных перекрытий и кровель, которые утепляются с задействованием керамзита. Данный материал состоит из множества гранул, которые отличаются размером и весом. Исходя из этого, некоторые гранулы, которые оказываются в жидкой среде, пытаются подняться на поверхность, а прочность засыпки снижается.

Керамзитный гравий, который был уложен и выровнен, должен покрываться слоем цементного молочка толщиной в пару сантиметров. Данный слой необходим для осуществления защитных функций, а также он выступает в качестве надежного основания для иных покрытий. Важно отметить, что цементное молочко проникает вглубь засыпки, оказывая воздействие даже на более легкие гранулы керамзита.

Чтобы засыпанный слой приобрел структурную форму, потребуется смешать одну долю цемента и 2 части воды. Сделать подобный раствор можно самостоятельно. Данная смесь отлично проникает через засыпку, обрабатывая все гранулы керамзита и обволакивая их пленкой вяжущего вещества. После того как цементное молочко хорошо высохнет, керамзитный слой приобретет дополнительную связность. Подобная засыпка теперь пригодна для выполнения стяжки.

Цементное молочко

Керамзит – это легкий пористый материал натурального происхождения в виде гранул различного диаметра. Материал с сечением до 5 мм называют керамзитовым песком, его используют для создания составов с теплоизоляционными свойствами. Гранулы размером от 5 мм до 40 мм – керамзитовый гравий – применяют как крупный заполнитель для приготовлении легких бетонов, а также в качестве насыпного утеплителя при формировании полового либо кровельного пирога.

Обычно по слою насыпного утеплителя, перед укладкой чистового пола, идет пласт выравнивающей стяжки, которую уложить на необработанный керамзит довольно проблематично. Дело в том, что этот материал обладает большой подвижностью и его не так-то просто уплотнить и выровнять. Чтобы зерна утеплителя связать между собой, не дать им всплывать из-под стяжки и упростить процесс используется цементное молочко.

Что это такое

Если в состав раствора для обустройства цементной стяжки входят три компонента: цемент, песок и вода, то для приготовления цементного молочка песок не нужен. Причем пропорции материалов в этом случае не регламентируется ГОСТом, СНиПами или другими нормативными документами. Однако опыт показывает, что для получения молочка нормальной консистенции, при одинаковом расходе вяжущего, воды нужно брать в три раза больше, чем при приготовлении раствора для стяжки.

Проверить густоту цементной заливки очень просто:

  • сначала делаем проливку небольшого участка керамзитовой подушки;
  • наблюдаем минут 15-20;
  • вариант 1 — молочко полностью просочилось сквозь подушку и на поверхности зерен керамзита не осталась пленка; значит молочко получилось слишком жидким и надо добавить цемента;
  • вариант 2 – практически вся смесь, или ее большая часть, задержалась на поверхности утеплителя; такой состав требует большего количества воды.

Таким образом подбирается наиболее оптимальное соотношение воды и цемента в каждой конкретной ситуации. А расход цементного молочка на 1 м 2 обрабатываемой площади принимается в таком количестве, чтобы толща керамзита была им хорошо пропитана, но не затоплена.

Приготовление цементного молочка

Технология приготовления раствора для проливки керамзитового основания крайне проста. Исходя из заданного объема работ, необходимо отмерить расчетное количество цемента. Чтобы сделать раствор в расчете на 1 м 3 , расход вяжущего М 300 составит 260-300 кг. Учтите, что воды понадобится в два-три раза больше, чем цемента. Далее:

  • цемент затворяем небольшим количеством воды и размешиваем до получения однородной сметанообразной массы;
  • при постоянном помешивании постепенно доливаем воду, делая раствор текучим;
  • некоторое количество цемента можно заменить гашеной известью, что заметно улучшит пластичность влагостойкость состава.

В качестве дополнительного компонента в цементное молочко добавляется грунтовка. Цемент перед началом использования рекомендуется пропустить через мелкое сито во избежание образования комочков.

Процесс стабилизации керамзитовой прослойки

Проливка керамзита цементным молочком призвана выполнить следующие задачи:

  • увеличивает структурную непроницаемость насыпного пласта, укрепляя его;
  • позволяет получить надежное заполнение свободных пазух между отдельными гранулами керамзита;
  • пролитый цементным молочком керамзит приобретает дополнительную прочность и плотность.

После застывания цемента керамзитовый пласт становится более устойчивым, по нему допустимо передвижение работников и легких механизмов без разрушения целостности верхнего слоя. Можно проще и увереннее выполнять работы по устройству стяжки, не опасаясь «всплывания» гранул утеплителя.

Приготавливать цементное молочко следует такими порциями, чтобы они расходовались без остатка, так как после длительного хранения состава цемент может осаживаться. При повторном перемешивании будет сложно добиться однородной консистенции.

Проливать керамзит необходимо постепенно, дожидаясь полной пропитки всей массы утеплителя. К последующим работам приступайте после полного высыхания цементного молочка, примерно через 24 часа. При работе с керамзитом следует принять во внимание, что этим материалом практически невозможно создать уклон из-за его сыпучести. В этом случае используется не сухой керамзит, а смесь, состоящая из керамзитового гравия, песка, цемента, воды и необходимых добавок. Другими словами, такая подготовка делается из легкой теплоизоляционной бетонной смеси.

Цементное молочко используется не только для пропитки керамзита, но также при железнении бетонных поверхностей, для затирки трещин, с целью укрепления подсыпки под брусчатку, в качестве технологического материала в процессе эксплуатации бетононасоса и в других случаях.

Как приготовить цементное молочко и что это такое

Цементное молочко – это специфическая пленка, которая появляется на поверхности залитого бетонного раствора после завершения всех этапов работ: укладка смеси, разравнивание, трамбовка. В редких случаях молоко готовят специально для выполнения тех или иных задач, для чего смешивают портландцемент и воду в определенных пропорциях.

Независимо от марки и технических характеристик, любой цементно-песчаный раствор замешивается для бетонной стяжки из стандартных компонентов – цемент, песок, вода (и могут быть добавлены специальные присадки для усиления тех или иных свойств). Если соотношение материалов подобрано правильно, ингредиенты соответствуют стандартам качества и все тщательно замешано, состав получается однородным.

Но после виброуплотнения на поверхностном слое стяжки образуется пленка, напоминающая воду серого цвета. Именно это и есть цементное молоко. Данная жидкость часто является причиной понижения прочности верхнего слоя монолита, ухудшения сцепляемости с материалами для последующей отделки (окрашивать, например, молочко нельзя, так как уже через год краска отслоится), поэтому после появления с поверхности стяжки пленку сразу удаляют.

Удаление цементного молочка может осуществляться механическим и химическим методами после высыхания основания, либо с использованием затирки в момент, когда цемент еще на схватился полностью. Для затирки используют специальные машины или инструменты, соответствующие растворы. Механический и химический способы удаления молочка осуществляются по технологии.

В специфических случаях цементное молочко актуально для выполнения ремонтных работ – в таком случае его готовят специально. Применение цементного молочка актуально при заливке керамзита, упрочнении оштукатуренных поверхностей, железнении, ремонте старого бетона, заделке выбоин, щелей, дефектов, создания гидроизоляции в емкостях из металла.

В соответствии со сферой применения и поставленной задачей цементное молочко пропорции компонентов предполагает разные, но всегда готовится из стандартных составляющих. ГОСТов для данного типа смеси не существует, в связи с чем до начала работ нужно тщательно изучить, что такое цементное молочко, где применяется, как готовится и т.д.

Особенности

Цементное молочко больше всего напоминает серую воду. Это жидкость, которая выделяется из цемента после завершения работ по заливке и негативно влияет на технические характеристики и дальнейшую обработку бетона. Молочко нужно удалять обязательно, до начала отделочных работ, так как в противном случае финишный слой прослужит максимум год-два.

В других же ситуациях цементное молочко приносит пользу. Так, при выполнении кровель/чердачных перекрытий, создании полов с использованием керамзита раствор используется с целью придания материалу нужных характеристик.

Для исключения этих рисков уложенный и выровненный слой керамзита заливают слоем цементного молочка толщиной покрытия в несколько сантиметров. Этот слой защищает керамзит, становится прочным основанием для дальнейшей заливки. Особенность цементного молочка заключается в том, что оно способно проникать вовнутрь структуры слоя засыпки, обволакивая даже самые легкие и мелкие гранулы.

Проливка керамзита цементным молочком требует приготовления такого раствора: часть цемента и две части воды смешивают, потом заливают. Вяжущее покрывает материал пленкой и после высыхания слой утеплителя становится связанным, после чего на него можно укладывать стяжку.

Преимущества

Пытаясь разобраться, для чего нужно замешивать цементное молочко, что это такое и как готовить, нужно тщательно изучить плюсы и минусы состава, его особенности. Так, при появлении состава естественным путем на залитой цементной стяжке пленку обязательно удаляют, а вот при использовании его для определенных целей состав демонстрирует ряд положительных свойств.

Основные достоинства цементного молочка:

  • Хорошие характеристики звуко/теплоизоляции
  • Повышение прочности и надежности материалов, заливка которых осуществляется
  • Защита от воды
  • Хорошие показатели скорости затвердевания
  • Легкая и быстрая укладка
  • Простое приготовление

А вот когда готовится смесь для заливки определенных конструкций и поверхностей, то готового универсального рецепта нет. Мастер сам выбирает оптимальный состав в соответствии с поставленной задачей.

Область применения

До того, как приготовить цементное молоко, нужно четко определиться с типом и объемами работ, а потом в зависимости от особенностей применения готовить смесь с нужным составом.

Где используют цементное молоко:

  • Заделка несущественных сколов/трещин в бетонном основании
  • Упрочнение устилающих слоев в процессе заливки основания здания
  • Устранение разного типа повреждений, дефектов, появившихся в старом бетонном монолите
  • Обработка некоторых емкостей из металла для повышения антикоррозийных характеристик
  • Выравнивание поверхностей
  • Если нужно осуществить проливку слоя из керамзита для придания покрытию улучшенных показателей теплоизоляции
  • Закрепление специальных подсыпок под выполнение покрытия из брусьев
  • Понижение пористости разнообразных поверхностей и материалов
  • Применение в роли технологической жидкости в эксплуатации бетононасосов и др.

Технология приготовления

Перед тем, как сделать цементное молоко, нужно определить объемы работ и выполнить расчеты, отмерить объем компонентов. Обычно соотношение такое: часть цемента и 2-3 части воды.

Приготовление раствора:

  • Отмер нужного объема цемента.
  • Добавление в порошок небольшого объема воды, тщательное перемешивание смеси до однородности.
  • Постепенное под

Проливка керамзита: задачи и особенности технологии

Керамзит представляет собой легкий материал с пористой структурой. Используют его в приготовлении легких бетонных растворов и для утепления полов и перекрытий. Проблема в том, что керамзит отличается большой степенью подвижности, уплотнению и выравниванию поддается плохо. Для связки зерен между собой и упрощения проводимых работ по утеплению, выполняется проливка керамзита цементным молочком.

Основные задачи проливки керамзита

Проливка керамзита цементным молочком помогает в решении следующих задач:

  • укрепляется насыпной слой, увеличивая его структурную непроницаемость;
  • создает возможность для получения надежного заполнения свободных пространств между отдельными керамзитовыми гранулами;
  • материал, пролитый цементным молочком, получает дополнительный уровень прочности и плотности.

Как только цемент застынет, пласт керамзита получает устойчивость, по нему могут ходить рабочие, перемещая легкие механизмы и не разрушая целостность слоя. Появляется возможность легко и уверенно заливать стяжку, не опасаясь того, что отдельные гранулы «всплывут».

Особенности и правила приготовления цементного молочка

Технологический процесс приготовления цементного раствора, предназначенного для проливки основания из керамзита, выглядит достаточно просто. С учетом заданных рабочих объемов отмеряется расчетное количество цементного материала. Чтобы приготовить нужное количество цементного молочка на1 м3, потребуется от 260 до 300 кг цемента М300. При этом необходимо помнить, что воды потребуется в два – три раза больше. После того, как все необходимое приготовлено, можно приступать к составлению раствора:

  • цементный материал затворяют в небольшом количестве воды, размешивают, чтобы получить однородную массу, по своей консистенции напоминающую сметану;
  • постоянно размешивая раствор, постепенно подливают воду, чтобы придать смеси текучесть;
  • часть цемента разрешается заменять гашеной известью, чтобы улучшить пластичность состава и его устойчивость к воздействию влаги.

Дополнительно в цементное молочко рекомендуется добавлять грунтовку. Для улучшения качества раствора цемент перед заливкой водой следует просеять, чтобы предотвратить образование комочков.

Технология заливки пола с керамзитом

В строительной сфере выделяют два основных варианта устройства пола:

  • наливной;
  • наборный.

Керамзит разрешается использовать в любом из способов, по этой причине положительные и отрицательные стороны необходимо рассмотреть для каждого случая.

Наливные полы устраивают в домах или невысоких квартирах. Устройство черновой и чистовой стяжек уменьшают высоту помещений на четыре – пять сантиметров, и показатель этот зависит от уклона и дефектных участков, имеющихся на поверхности пола. Монолит как бы минимизирует вибрирование, гул, исключает возможность для появления под полом паразитов. Но есть и другая сторона медали – монолит представляет собой мостик холода. Чтобы пол был теплым, его следует оборудовать системой подогрева.

Заливка пола с керамзитом

К числу достоинств также относятся:

  • оперативность проведения монтажных работ;
  • длительный эксплуатационный период;
  • устойчивость к изнашиванию;
  • высокая сопротивляемость повреждениям механического характера;
  • богатый выбор из материалов для отделки и финишных заливок.

Только вот такие полы не имеют естественного утепления и отличаются минимальной звукоизоляцией.

Вариант наборного пола в исполнении более сложен. Сначала необходимо подготовить каркасную основу, в которую потом будет засыпаться керамзит или закладываться другой утеплительный материал, поверх которых зальется стяжка. Процесс отличается трудоемкостью, но результаты себя полностью оправдывают.

Положительными качествами такого пола являются:

  • высокая степень шумоизоляции;
  • естественное утепление;
  • уменьшение финансовых расходов для выполнения черновой стяжки;
  • устойчивость к температурным перепадам.

Кроме перечисленных достоинств, имеются и негативные моменты:

  • продолжительность монтажных работ;
  • высота каркаса и наливного слоя составляют около десяти сантиметров;
  • велика вероятность повреждений от воздействий механического характера.

Если рассматривать эстетическую сторону вопроса, выбор варианта устройства пола зависит только от высоты потолка. С точки зрения практики каждый желает получить хороший результат. Если в частном доме необходимо устроить теплые полы, рекомендуется выбирать вариант наборной конструкции.

Инструменты и материалы

Технология производства бетона и проливка керамзита цементным молочком подразумевают наличие следующих материалов и инструментов:

  • керамзита, песка, цементного материала;
  • лопаты совковой;
  • бетономешалки или большой емкости для составления замесов;
  • правила;
  • строительного уровня;
  • профиля металлического;
  • трамбовщика либо катка.
Для проливки керамзита понадобится уровень

Подготовка основания

Основание старого бетонного пола очищается от мусора и пыли. Для того, чтобы новый пол получился ровным, выставляются маячки. Самый легкий способ – применение металлических профилей. Рейки выставляются от стены к стене с шагом, равным длине правила. С помощью уровня определяется наклонный угол. Если перепады пола ощутимы, под рейки небходимо подложить камни либо доски. Гораздо экономичней в качестве маяков использовать гвозди и шнур. Но при этом придется учитывать максимальную текучесть раствора, чтобы поверхность получилась ровной.

Заливка выполняется подготовленным керамзитобетоном. Для этого соединяют три доли песка, одну – цементного материала и одну – керамзита. Такой раствор обладает неплохим показателем прочности. При увеличении доли керамзита пол получается более теплым, но начинает быстро покрываться трещинами и выкрошиваться. Точно такая же ситуация происходит, если манипулировать песком. Раствор должен получиться редким, чтобы заполнить все пустотные участки и неровности.

Заливка черновой стяжки

Переходим к следующему рабочему этапу. Подготовленный раствор выливается на пол в секции, устроенные металлическими рейками. После этого масса разравнивается и трамбуется. Чтобы работать было удобно, начинать следует от дальних стен и постепенно передвигаться к выходу. Выровненный пол должен в течение трех дней отстояться. Черновая стяжка ежедневно поливается водой, чтобы не появлялись трещины.

Заливка финишной стяжки

Этот элемент необходим в том случае, когда планируется применение наливного самовыравнивающегося пола. Материалы, как правило, реализуются в подготовленном к работе состоянии, и остается только аккуратно выливать содержимое ведер на поверхность.

Заливка финишной стяжки

Но если все сделано при устройстве черновой стяжки правильно, то пол получается достаточно ровным, чтобы на его поверхности укладывать кафельную плитку, паркет либо ламинатную доску.

Устройство наборного пола с керамзитом

Под насыпной утеплитель следует качественно подготовить основание, устроить гидро- и пароизоляцию, используя специальные пленочные материалы. Рубероид применять не рекомендуется, потому что он плохо пропускает пар, в керамзитовой подсыпке появляется влага, ускоряющая процесс износа материала и уменьшающая его теплоизоляционные возможности.

По изоляционному слою устраивается каркасное основание из бруса 50 на 50 или 50 на 100 мм. Балки прокладываются с шагом в один метр, чтобы получались ровные квадраты.

В подготовленные короба насыпается керамзит, по известной технологии проливается цементным молочком. От верхнего края засыпки до поверхности бруса должно остаться около одного сантиметра свободного места. Сюда укладывается сеточка для армирования или арматурные прутья. После подготовки армирующего каркаса заливается стяжка.

Чтобы керамзит от механических воздействий не разрушался, кроме проливки его цементным молочком можно пересыпать утеплитель песком. На теплопроводность это влияния не окажет, а процент трения камней друг о друга существенно снизит.

Керамзит считается экологически чистым материалом, легок и практичен, обладает достаточным уровнем прочности, защищает от посторонних шумов и помогает сохранять тепло. Стяжка с керамзитом противостоит перепадам температурного режима, может применяться в помещениях любого предназначения.

применений керамзита | Латерит

Свободное заявление

Для того, чтобы в полной мере использовать теплоизоляционные характеристики и легкость гранулированной керамзитовой глины Laterlite, материал следует уложить свободно и просто выровнять до желаемой толщины (при необходимости с небольшим падением). Если по верхней поверхности нельзя ходить, ее можно оставить как есть. Если он должен быть доступен или проходимым, или если поверхность

должна быть нанесена отделка, такая как непроницаемый слой или тротуарная плитка, она должна быть покрыта слоем другого материала (различные типы панелей, стяжка, неструктурная или структурная плита пола или почва для роста растений), включение разделительных слоев при необходимости.

N.B. пространство, подлежащее заполнению керамзитом Laterlite, должно быть достаточно ограничено по бокам, особенно если слои толстые и если материал должен служить засыпкой.

Склеивание поверхности цементным раствором

Самые верхние гранулы слоя рыхлой керамзитовой глины Laterlite можно закрепить с помощью цементного раствора, чтобы по поверхности было легко ходить для завершения работы (путем добавления верхней плиты, стяжки и т. Д.).

Цементный раствор (смесь цемента и воды) следует распределить по поверхности рыхлого керамзита Laterlite после того, как он будет выровнен. Изменяя пропорции воды и цемента (w / c), суспензию можно сделать больше при меньшем количестве жидкости, и она будет проникать на большую или меньшую глубину в слой расширенного

глина. Предлагаемое приблизительное соотношение воды и цемента составляет 0,8 (эквивалент 1 мешка цемента массой 25 кг + 20 литров воды).

Если верхняя поверхность должна быть доступной / проходимой, или если необходимо нанести верхнюю отделку (например, непроницаемый слой или мощение), потребуется соответствующее выравнивание или верхняя стяжка.

Связка цементом

Проницаемый бетон (без мелочи)

Laterlite Expanded Clay легко связывается с цементом, давая легкий изоляционный проницаемый бетон с лучшей механической прочностью по сравнению с сыпучим продуктом. Эти бетонные смеси можно приготовить с помощью обычных дозаторов или миксеров.

Типичный состав на м 3 :

  • 1 м3 (20 мешков) керамзита нужной крупности;
  • 150 кг типа 32.5 цемент;
  • 80-90 литров чистой воды (или меньше, если материал уже влажный).

Приготовление в бетономешалке:

Предварительно увлажните гранулы, вылив в миксер 3 мешка керамзита (150 литров) вместе с 10 литрами воды. Затем добавьте 1 мешок цемента (25 кг) и еще 5 литров воды. Смешивайте прим. 3 минуты.

В смесь нельзя добавлять песок. Не следует увеличивать дозировку цемента, так как это приведет к увеличению веса смеси и ухудшению ее изоляционных свойств.

Из-за открытой пористой структуры пористого бетона этого типа он не может принимать арматуру. Если конечная поверхность должна быть доступной или проходимой, или если необходимо нанести верхнюю отделку (например, непроницаемый слой или мощение), потребуется стяжка.

Прочие связующие

Другие типы связующего, такие как гидравлическая известь и смолы, также могут использоваться с керамзитовой глиной Laterlite. В некоторых ситуациях может потребоваться использование гидрофобной версии Laterlite Plus.Для получения дополнительной информации обратитесь в службу технической поддержки.

ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ И УКЛАДКА:

ВЫРАВНИВАЮЩИЕ СТЯЖКИ / КРЫШКИ

Если тротуар или гидроизоляцию необходимо уложить поверх рыхлой керамзитовой глины Laterlite, поверхность которой укреплена жидким цементным раствором или связана цементом, необходима стяжка верхнего слоя для выравнивания поверхности и распределения нагрузки. Эта стяжка может быть изготовлена ​​с использованием одной из предварительно замешанных стяжек Latermix или традиционной песчано-цементной смеси.Его толщина может варьироваться от 3 см, если нужно использовать непроницаемую мембрану, до 5 см, если будет использоваться пол в жилых помещениях.

.

Стяжка пола керамзитом: технология устройства

В любом строительстве необходимо позаботиться об утеплении своего жилища. Для этого используются разные материалы. Например, стяжка пола из керамзита обеспечит уют в вашем доме. Однако организация такой изоляции никак не повлияет на ваш бюджет. Дело в том, что глина - один из самых дешевых утеплителей на сегодняшний день.

Сама процедура быстрая и легкая. Специальные инструменты для работы не понадобятся.Однако стяжка пола из керамзита должна иметь определенную толщину. Наименьший размер - 3 см. Часто таким способом можно не только утеплить, но даже уровень поверхности во всех помещениях. Еще одно преимущество - легкость, поэтому ее можно укладывать даже в квартирах. Стяжку пола из керамзита необходимо производить на вспомогательном уровне, чтобы готовая поверхность была идеально ровной. Дополнительно на стенах можно сделать разметку по высоте слоя. Если в полу есть дефекты, их необходимо отремонтировать.Для этого можно нанести жидкий раствор, который будет использован для формирования стяжки. Далее нужно установить маяки и определить самую высокую точку низа пола. Для правильного монтажа используются деревянные накладки разной толщины.

Далее стяжка пола керамзитом делается очень просто: надо по маякам налить на поверхность утеплитель. Распределите его так, чтобы было место для заливки. Теперь необходимо приготовить цементное молочко и залить его керамзитом. Он должен прикрепить камешки, чтобы вы могли ходить по слою, не боясь его сломать.Кроме того, молоко предотвратит быстрое впитывание цементного раствора в камни. Дело в том, что в этом случае он начнет терять влагу быстрее, чем должен, а затем начнет трескаться.

Заливка пола керамзитом цементным молочком Производится очень осторожно, чтобы на поверхности гальки образовалась пленка. Если его там нет, вы добавили в раствор слишком много воды. Теперь можно переходить непосредственно к заливке пола. Для этого необходимо использовать очень качественный цемент.Перемешайте раствор миксером. В этом случае из смеси уйдет лишний воздух. Сейчас в магазинах уже продается готовый материал, который нужно только смешать с водой.

Заливка пола керамзитом проводится с параллельным выравниванием раствора. Груз для начала укладывается на маяки, а затем распределяется по периметру.

Есть еще один способ организовать такую ​​стяжку. Подготовка к заливке такая же, как и в предыдущем случае, но смесь делается немного иначе.Для этого одну большую емкость следует наполнить галькой и раствором. Тщательно перемешайте все ингредиенты. Однако сложность процесса заключается в том, что необходимо точно подобрать все пропорции цемента, воды, песка и керамзита. Поэтому лучше использовать уже приготовленную смесь.

Итак, можете быть уверены, что в устройстве керамзитовой стяжки нет ничего сложного, и справитесь сами. Удачи!

.

Особенности выравнивания чернового пола керамзитом

Для качественного ремонта черновой пол следует тщательно его выровнять. При этом следует соблюдать технологию стяжки пола на всех этапах. Если допустить ошибки, то в дальнейшем будет сложно поставить двери, перегородки и т. Д. Для этого монтаж стяжки ведется с помощью керамзита. К тому же фундамент приобретет дополнительное качество.

Свойства и качество

Существуют определенные условия, при которых лучше всего использовать керамзит для стяжки.

  • Большие капли высотой от пола около 100 мм.
  • В основе укладки перекрытий - бетонные или железобетонные плиты.
  • Для повышения уровня звукоизоляции.
  • Снижает расход цемента. Что также проявляется в большой толщине пола будущего.
  • Используется для настила полов, который не допускает наличия каких-либо изъянов даже незначительного основания пола. В основном это керамическая плитка, паркет, плавающий пол из натуральных материалов.
  • Различные системы отопления (теплый пол).
  • Скрытие существующей комнаты связи.

Кроме того, легкость всей поверхности в результате получается отличного качества. Нагрузка на плиту снижается за счет небольшого веса материала. При этом он способен выдерживать внешние воздействия, в том числе статические. За весь период эксплуатации основа практически не меняет своих свойств и качеств.

Специфика керамзита

обусловлена ​​производственным процессом.Основной материал - мелкая глина, которую подвергают высокотемпературному обжигу. В результате мы получаем легкие гранулы, которые не пропускают влагу внутрь, они очень прочные.

Также стоит отметить, что в зависимости от размера гранул выделяется керамзитовый песок, гравий или щебень. Фракция песка обычно составляет до 5 мм. Диаметр щебня - до 40 мм, имеет округлую форму, а щебень - значительно раньше 40 мм, но с наличием углов. Его использование будет зависеть от напольного покрытия, которое впоследствии будет ложиться на стяжку пола.

Если участок выравнивания пола очень сложный и большое количество изъянов, лучше всего купить керамзитовый песок. Его усадка незначительна и может покрыть все проблемные места.

Плюсы и минусы керамзита

Этот материал для стяжки пола имеет огромное количество положительных особенностей. Среди них самые основные и проявленные:

  1. Период работы Продолжительность.
  2. экологическая чистота.
  3. Звуко- и теплоизоляционные качества.
  4. Прочность. Стяжка пола из керамзита своими руками получается надежной и способной выдерживать внешнее давление, как в статике, так и в динамике.
  5. Доступность в эквайринге, разумная стоимость.

Разметка и маяки

Перед началом работ по выравниванию пола керамзитом следует провести ряд подготовительных мероприятий. Для этого нужно тщательно очистить поверхность пола от пыли и грязи, старых стяжек. Оптимальный вариант - сделать развертку фундаментной плиты.Там будет электрический молоток или пробойник. У каждого инструмента будет своя цена. Первый дороже даже при аренде, но у него лучшие характеристики.

После этого приступайте к работе над маркировочным устройством. Этот шаг необходим для того, чтобы уровень пола оставался одинаковым в каждой из комнат квартиры. Помимо уровня пригодится еще и маркер. Для начала определяется линия чистового пола, которая часто совпадает с нижней частью дверной коробки. Линия между соединением натянута шнуром или при помощи более современного - лазерного уровня.

Затем начинается самая разметка связи. Достаточно от линии готового пола вниз измерить толщину заливки. Полученные точки соединяются между собой. В результате мы получаем еще одну строчку, которая будет ориентиром для номинации в следующем маяке.

А вот для номинации стяжка маяков керамзитом в квартире, следует убрать весь мусор и пыль с основания. Имеющиеся трещины следует заделать. Если он не работает, велика вероятность того, что пришлось провести повторный ремонт.После проделывания щелей возможно попадание влаги.

На полу площади расположена самая высокая точка, в которой устанавливаются маяки минимальной высоты. Обычно они бывают 6 мм. В то же время нельзя забывать об использовании уровней. Последующие маяки аналогично выставляются по уровню, который должен иметь длину не менее 2 м. Верхняя часть маяков должна совпадать на отмеченных линиях разметки.

различных объектов окружающей среды могут регулировать высоту используемых маяков. Но следует помнить о том, что не каждому удастся выступить в роли связующего звена.Это относится, например, к фрагментам ДВП, поскольку они разбухают от влаги.

Если время позволяет, можно замесить цементно-песчаный раствор для крепления маяков. Но лучше всего нанести штукатурку.

Выполнение полусухой стяжки

Практически единственная, где мало усилий для подготовки основания, это полусухая стяжка. Достаточно удалить весь мусор и пыль, а также лишнюю влагу. Все остальное сможет закрепить сам, чтобы пол залить керамзитом.При наличии проводов на основе, их лучше всего поместить в гофру, после чего аккуратно закрепить на поверхности.

В качестве гидроизоляционного слоя может использоваться обычная ПВХ-пленка. Есть альтернатива - специальный пар (пергамин). В этом случае стяжка пола из гравия не будет получать снизу лишнюю влагу. Влага может появляться на промежуточном этаже по разным причинам. Крепление осуществляется скотчем из пленки. Не следует забывать о нахлесте каждой последующей колоды примерно на 10-15 см.

Далее идет разметка выставления стяжки с лазерным уровнем. Вместо этого можно взять и стоечный уровень. Чтобы сохранить тепло, материал вставляется вдоль стен в комнате. Это также способствует отличной звукоизоляции. Зазор обычно составляет 10 см. когда все это делается под стяжкой пола, бетонный блок крошится равномерно по всей поверхности. Не все знают, бетонный блок для стяжки пола - лучшее решение. Все будет зависеть от условий и выбора галстуков, а также предпочтений.Без вреда не получится проконсультироваться со специалистом по этому поводу.

После выбора двух вариантов заливки стяжки пола:

  1. Залить половину керамзита своими руками, напрямую, без дополнительных слоев. Тут придется предварительно залить материалом молочное молоко. Если он не работает, гранулы впитывают влагу из раствора. Следовательно, негативные эффекты обязательно проявятся. Немного влаги еще может оставить раствор в гранулах керамзита, но не в таком количестве.
  2. Между заливками используйте слой гидроизоляции.В подсыпку не допускает попадания влаги даже обычная полиэтиленовая пленка. Самое главное убедиться, что он не сломает ни одну из секций пола в комнате.

Для стяжки пола керамзитом необходимо незамедлительно выполнять инструкцию. Если вы отходите от одного из пунктов, то в итоге можете испытать отрицательные качества, как раствор, так и керамзит для стяжки пола для теплого пола.

Бетонная стяжка

Бетонная стяжка вместе с керамзитом называется «керамзит».Но сначала важно изучить выполнение основы и определить плоскостность. Сначала задайте высоту всей комнаты, а уже потом - отдельных секций. Он покажет кривизну, какой толщины необходимо будет выполнить стяжку керамзитом. После этого готовится раствор, чтобы качественно можно было выровнять пол с помощью керамзита.

В подготовленную емкость или ванну засыпают гранулы. Что касается количества воды, то оно должно быть примерно на половину ладони больше, чем уровень керамзита.Благодаря пористой структуре используемого материала вода в необходимом количестве впитывается. Полученную смесь перемешать, необходимо следить за изменением оттенка. Как только он изменится, его можно будет добавлять в зависимости от пропорций цемента и песка. Стяжка пола из керамзита и цемента получается качественная.

Есть тонкости, как заливать стяжку пола керамзитом. Приготовленный раствор равномерно распределяли по поверхности между маяками. Сушку нужно проводить в течение первых двух дней.При необходимости затем заливается еще один стяжной слой или проводится отделка. Все будет зависеть от требований и выбора доски для пола.

Когда сложно найти ответ, как залить полы в квартире самокерамзитом, приготовив раствор, лучше всего обратиться в магазин за покупкой готовой смеси. Их называют ровнителями. Выравнивание пола с использованием керамзита в готовой смеси позволяет довести уровень шероховатости, достигающий 30 см.Кроме того, время высыхания стяжки немного меньше, чем у обычного керамзита. Следовательно, этот вариант будет прибыльным в ограниченное время.

Обращение, позволяющее специалистам получить ответ, как заливать пол керамзитом, если такого опыта нет. можно проводить самозаливку любого вида, чтобы не тратить деньги на задачу построения команд.

сухая стяжка

Стяжка пола керамзитом возможна каркасным и сухим способом. И это способ в последнее время пользуется большим спросом и интересом среди владельцев квартир.Его суть заключается в том, что происходит заливка керамзитом при облицовке полиэтиленовой пленкой, после чего укладываются плиты ГОЛС. некоторые считают, что это очень просто. Но есть тонкости, как выровнять пол керамзитом. В этом случае последовательность действий:

  1. Подготовка поверхности к последующей шпатлевке, на которую укладывается пленка, рабочий гидроизоляционный слой. Заход каждого последующего ряда полиэтилена в целом должен быть 15-20 см. Нельзя забывать и о перекрытии на стене, примерно 6-10 см.далее ненужные фрагменты очень легко удаляются и режутся.
  2. В стыках со стенами уложена демпферная лента.
  3. Далее идет установка маяков по размеченной разметке в помещении. Есть несколько вариантов проведения процедуры. Каждый сможет подобрать наиболее подходящий вариант. Если маяк залить растворной смесью, до следующего этапа работ он должен полностью высохнуть.
  4. Стоит отметить, что фракция керамзита для сухой стяжки пола может иметь совершенно различную фракцию.Все будет зависеть от выбранного напольного покрытия, а также от условий литья. В любом случае гранулы необходимо засыпать порциями. установить профили (маяки), тогда проседания не должно быть. Все проверено.
  5. Для утрамбовки керамзита применялась полиуретановая терка.
  6. Выравнивание поверхности по уровню, укладка листового материала производится. Что касается слоев, обычно рекомендуется использовать два слоя для надежности и долговечности. Крепление листов ГОЛС осуществляется не только клеем между ними, но дополнительно и саморезами.Это очень важно выполнять в том случае, если закуплены очень тонкие листы.
  7. Происходит заделка швов шпаклевкой. Если есть необходимость, устраивается дополнительный слой гидроизоляции. Для этого подойдут покровные листы битумные ГОЛС.
  8. Все выступающие элементы, которые не имеют никакой пользы, необходимо обрезать. Это касается пластиковой пленки и демпфера из ленты.

Когда все действия организованы и реализованы, можно подумать, проводить доработку.

Заливка пола керамзитом вручную сухой метод имеет много преимуществ.В результате получается действительно гладкая поверхность без дефектов, что касается технологии. Каждый квадратный метр площади пола выдерживает около 500 кг. Которая существенно отличается от обычной стяжки - полное отсутствие возможных трещин, проседаний, сколов и других негативных проявлений.

В составе «пирога» без вредных для здоровья человека веществ. В воздух никакие летучие вещества не попадают. Как только установка будет завершена, вы можете сразу приступить ко всем последующим действиям.Не нужно долго ждать высыхания поверхности. Помещение с большой командой специалистов может быть оформлено в течение нескольких часов.

Помимо получения теплого пола, даже без системы, имеющей аналогичное название, мы получаем отличный звукоизоляционный эффект.

Изучив все эти моменты, не возникает вопрос, как сделать стяжку в квартире керамзитом. Главное четко соблюдать технологию создания такой поверхности. Имея настил, поверхность останется идеально ровной и сможет долго служить.И это неважно, какой именно способ выравнивания с помощью керамзита выбран.

Видео:

Видео:

Видео:

Видео:

.

означает, достоинства и недостатки керамзита

Большинство специалистов и строителей выбирают для ремонта цементно-бетонную стяжку пола. Отличная альтернатива утеплению пола - керамзит. Использование такого материала возможно как в многоквартирных домах, так и в частном секторе, а легкий монтаж, невысокая стоимость пола из керамзита приятно удивляют потребителей.

Зачем нужен напольный обогреватель?

Как известно, воздух - наиболее эффективное вещество, обладающее изоляционными свойствами.Что касается изоляции различных поверхностей, то все материалы пористые - воздух задерживается даже в самых мелких порах, что предотвращает потерю тепла. Материал для утеплителя всегда должен иметь небольшую плотность, чтобы хорошо справляться с поставленной задачей.

Основная функция утепления пола - обеспечение комфортной гостиной. Кроме того, следует провести хорошую теплоизоляцию и звукоизоляцию, чтобы защитить конструкцию от образования плесени и грибка. Керамзит отлично справляется со всеми перечисленными задачами.

Изготавливают такой материал из легкоплавной глины, которую помещают в термокамеру и для смягчения консистенции теста. После подачи высокой температуры глина закипает, и появляются поры. После застывания образуется мелкая фракция, которую называют керамзитом.

Этот тип материала является объемным и благодаря своим естественным свойствам более долговечен, чем другие типы утеплителей для полов.

Преимущества и недостатки керамзита

У этого изоляционного материала есть свои достоинства, среди которых:

  • Экологическая безопасность.Керамзит - натуральный материал, а потому не представляет опасности для человека. Даже при высоких температурах или при взаимодействии с другими веществами этот материал не содержит вредных выбросов.
  • Наличие тепло- и звукоизоляционных свойств. Пористость материала значительно увеличивает его теплопроводность, а также шумоизоляцию.
  • Малый вес. Наличие множества мелких пор делает материал легким;
  • Пожарная безопасность. Керамзит обладает свойствами огня.
  • Долгая жизнь. Благодаря тому, что материал натуральный, срок его службы достигает 10 лет.
  • Простая установка. Утеплить пол можно самостоятельно керамзитом, это не требует особых навыков.
  • выравнивание поверхности. Керамзит создаст ровный слой для последующей обработки поверхности пола.
  • Прочность материала позволяет использовать его даже в производственных помещениях, так как он износостойкий.
  • Наличие ценовой категории.По сравнению с другими видами утеплителей керамзит имеет относительно недорогую стоимость.

Керамзитовый утеплитель для полов имеет множество преимуществ и недостатков:

  • По сравнению с полистиролом и минеральной ватой керамзит теряет теплопроводность.
  • При установке утеплителя возможно образование определенного количества пыли из-за свойств глины.
  • LECA - влагопоглощающий материал, при попадании на него воды его очень трудно высыхать.

Правильная технология укладки поможет избежать некоторых недостатков этого материала.

Также существует новая техника полусухой стяжки, которая позволяет за один день произвести выравнивание пола в квартире.

Видео:

Способы утепления пола керамзитом

Перед тем как утеплить пол керамзитом, необходимо провести подготовительные работы на поверхности. Обеспечить теплоизоляцию через материал можно несколькими способами:

Утепление верхнего слоя уплотненного грунта в частных домах и строениях на земле

Такое утепление пола применяется в частных или загородных домах, а также гаражах и банях.Этот вариант также делится на несколько способов:

  • Пол по лагам земли. Для начала сняли напольное покрытие, затем демонтировали бревна. Далее укладывайте гидроизоляционный материал, а уже потом используйте наливной бетонный блок. Следующим слоем насыпается мелкофракционный материал, например. речной песок. В конце уложена армированная сетка и залита стяжка.
  • Пол Лаг, закрепленный на кирпичном плакате. В этом случае бетонный блок заливается до ровной мощеной кирпичной опоры. Обычно этот метод используется для теплоизоляции деревянного пола, поэтому к столбам прибивают доски, а затем деревянные доски.После используют другие виды утеплителя и заливают бетонный пол.
  • Утеплитель из бетона и керамзита. Такой метод используется в гаражах и банях. Непосредственно на землю укладывают гидроизоляцию, а затем делают стяжку, в которую входят цемент, песок и керамзит. Этот раствор выливается на поверхность пола и сохнет. Используется для укрепления специального цементного молочка.
Изоляция из бетона и керамзита: пенопласт, пленка, арматура, сетчатый фильтр

Утепление деревянных или бетонных полов в квартирах

Для того, чтобы утеплить пол в многоэтажном жилом доме, необходимо иметь достаточный запас высоты потолков, так как технология соответствует необходимости повышения уровня пола.Весь процесс состоит из снятия напольного покрытия, устранения всех трещин и щелей на поверхности пола. Далее необходимо нанести наиболее уместную в этом помещении гидроизоляцию, после чего насыпать слой керамзита. Его высота должна быть 5-10 см. В конце укладывают армированную сетку и заливают стяжку.

Теплоизоляция бетонного пола №

При выборе метода утепления керамзитом руководствуйтесь условиями эксплуатации пола и типом основания.

Видео:

Как выбрать толщину слоя и фракцию материала

Чтобы керамзитовый пол привел к утеплению, необходимо рассчитать толщину слоя и правильно выбрать размер фракции. Обычно используется слой утеплителя деревянных полов в 40 см, для бетонного основания 30 см. Если утепление в частном доме для плиты перекрытия будет достаточно слоя 20 см.

Правильный расчет толщины слоя зависит от ожидаемой нагрузки на следующий этаж - чем она больше, тем выше должен быть слой.Для получения общего количества необходимого материала необходимо умножить площадь помещения на расход керамзита в 1 квартале. м. - это примерно 10 литров на слой 1 см.

Также важен выбор фракции керамзита. На сегодняшний день производители имеют керамзит трех фракций: мелкий - до 5 мм, средний - до 20 мм и крупный - до 40 мм. Первый вариант чаще всего применяется для выравнивания чернового пола, а также в качестве добавок в бетонную стяжку. Гранулы среднего размера используются для теплоизоляции в квартирах, а крупные - для утепления пола в гараже.

Пошаговое описание технологии утепления пола

Утепление пола керамзитом можно проводить самостоятельно, следует лишь придерживаться правил и соблюдать определенную технологию работы.

  1. Обучение. Первый этап заключается в демонтаже старого покрытия пола, а также его тщательной уборке. Все, что раньше лежало на полу, нужно убрать, а затем очистить основание. Чаще в основе перекрытия лежит бетонная плита.Для чистки твердых поверхностей используйте металлические щетки, которые удаляют даже несвежий мусор и грязь. После того, как вы очистили пол, подместите или пропылесосите его, а затем промойте водой. Все обнаруженные трещины и отверстия необходимо заделать раствором или специальным клеем. Трещины в полу заделаны пеной.
  2. защита коммуникаций. Ведь, чтобы не повредить проводку и другие коммуникации, их необходимо закрепить. Делается это с помощью специальных креплений, предварительно намотанных трубок и проводов из полиэтилена.
  3. Следующий важный этап - гидроизоляция пола.Лучше всего использовать утеплитель типа покрытия - специальную битумную мастику. Наносится на подготовленную поверхность широкой кистью или валиком с длинной ручкой. Необходимо помнить, что гидроизоляция также наносится по периметру стен на высоте около 10 см от пола. Битумная гидроизоляция должна высохнуть, в дальнейшем лучше повторить несколько слоев.
  4. Стяжка пола
  5. . Перед выполнением стяжки необходимо установить маячки. Для использования в керамзитовой стяжке маяков Tshape, изготовленных из металла.Установка маяков производится также как и на обычные цементные стяжки.

Далее стяжка пола. Она может быть сухой или наполнителем. Если выбран первый вариант, вам просто необходимо залить керамзит нужной толщины. После этого непосредственно монтируется сам пол.

Вариант сухой засыпки пола из керамзита и листов Кнауф

Жидкая стяжка выполняется в несколько подходов: сначала керамзит смешивают с раствором для пола и заливают слой.Второй этап заливается обычной бетонной стяжкой, которая выравнивается по маякам. Время полного высыхания пола - около месяца.

Утепление пола - эффективный метод утепления керамзитом не только в жилых домах, но и в других помещениях, не предназначенных для постоянного проживания.

Видео:

.

Пропорции ингредиентов цемента, их функции и ограничения

Обычный портландцемент содержит различные ингредиенты с различными пропорциями. Каждый ингредиент придает цементу разные свойства. Чтобы производить цемент хорошего качества, мы должны знать пропорции, функции и ограничения различных ингредиентов цемента.

Доля ингредиентов цемента

Различные ингредиенты цемента и их пропорции следующие:

  1. Известь (CaO)
  2. Кремнезем (SiO 2 )
  3. Глинозем (Al 2 O 3 )
  4. Железо (Fe 2 O 3 )
  5. Магнезия (MgO)
  6. Сульфат кальция (CaSO 4 )
  7. Сера (SO 3 )
  8. Щелочи

Рис.1: Доля компонентов цемента

Функции и ограничения цементных ингредиентов

1.Известь (CaO)

Известь или оксид кальция - самый важный ингредиент цемента. Цемент содержит от 60 до 67% извести. Его получают из известняка, мела, сланца и т. Д. Достаточное количество извести в цементе способствует образованию силикатов и алюминатов кальция.

Если добавить извести в избыточном количестве, цемент станет несостоятельным, а также произойдет расширение и разрушение цемента.

Если содержание извести ниже минимальных требований, прочность цемента уменьшится, а также время схватывания цемента.

Рис.2: Порошковая известь

2. кремнезем (SiO 2 )

Диоксид кремния или диоксид кремния - второе по величине количество ингредиентов цемента, составляющее от 17 до 25%. Кремнезем можно получить из песка, глинистой породы и т. Д. Достаточное количество кремнезема способствует образованию силикатов двух- и трехкальциевого происхождения, которые придают прочность цементу.

Избыток кремнезема в цементе увеличивает прочность цемента, но в то же время увеличивается время схватывания цемента.

Рис. 3: Дым кремнезема

3. оксид алюминия (Al 2 O 3 )

Глинозем в цементе присутствует в форме оксида алюминия. Содержание глинозема в цементе должно составлять от 3 до 8%. Его получают из бокситов, глинозема, содержащего глину и т. Д. Глинозем придает цементу свойство быстрого схватывания.

Как правило, для производства цемента требуемого качества требуется высокая температура. Но при добавлении глинозема к ингредиентам цемента он ведет себя как флюс и снижает температуру клинкера, что в конечном итоге ослабляет цемент.Таким образом, для поддержания высоких температур глинозем не следует использовать в избыточном количестве.

Рис.4: Глинозем

4. оксид железа (Fe 2 O 3 )

Количество оксида железа в цементе колеблется от 0,5 до 6%. Его можно получить из летучей золы, железной руды, железного лома и т. Д. Основная функция оксида железа - придавать цвет цементу.

При высоких температурах оксид железа образует алюмоферрит трикальция, вступая в реакцию с алюминием и кальцием.Полученный продукт придает цементу свойства прочности и твердости.

Рис.5: Пигмент оксида железа

5. магнезия (MgO)

Цемент содержит магнезию или оксид магния в диапазоне от 0,1 до 3%. Магнезия в цементе в небольших количествах придает цементу твердость и цвет.

Если она больше 3%, цемент становится несостоятельным, а также снижается прочность цемента.

Рис.6: Оксид магния

6.Сульфат кальция (CaSO 4 )

Сульфат кальция присутствует в цементе в виде гипса. Встречается вместе с известняком. Он колеблется от 1 до 3%.

Назначение сульфата кальция в цементе - увеличить время начального схватывания цемента.

Рис.7: Гипсовый порошок

7. Сера (SO 3 )

Сера или триоксид серы в цементе составляет от 1 до 3%. Его функция - придать цементу звук.Если его слишком много, цемент становится несостоятельным.

Рис.8: Трехокись серы

8. Щелочи

Щелочи, такие как сода и поташ, присутствуют в цементе, количество которых обычно составляет от 0,1 до 1%. В процессе производства цемента большая часть щелочей уносится дымовыми газами во время нагрева. Следовательно, цемент содержит в себе очень небольшое количество щелочей.

Если содержание щелочи превышает 1%, это вызовет ряд проблем, таких как реакция агрегатов щелочных металлов, выцветание, окрашивание и т. Д.

Рис.9: Выцветание из-за избытка щелочи

.

Влияние летучей золы, золы и легкого керамзитобетона на бетон

Разработка новых методов укрепления бетона ведется десятилетиями. Развивающиеся страны, такие как Индия, используют обширные армированные строительные материалы, такие как летучая зола, зольный остаток и другие ингредиенты при строительстве RCC. В строительной отрасли основное внимание уделяется использованию летучей золы и зольного остатка в качестве заменителя цемента и мелкого заполнителя. Кроме того, для облегчения веса бетона был введен легкий керамзит вместо крупного заполнителя.В данной статье представлены результаты работ, выполненных в режиме реального времени для формирования легкого бетона, состоящего из летучей золы, зольного остатка и легкого керамзитового заполнителя в качестве минеральных добавок. Экспериментальные исследования бетонной смеси М 20 проводят путем замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя шлаковым остатком и крупного заполнителя легким керамзитом из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25 %, 30% и 35% в каждой смеси, их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7, 28 и 56 дней, а прочность на изгиб обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от оптимальной дозировки. замены бетона по прочности на сжатие и раздельному разрыву.

1. Введение

Бетон с высокими эксплуатационными характеристиками указывает на исключительную форму бетона, наделенную удивительной производительностью и прочностью, которые не требуют периодической оценки на регулярной основе с использованием традиционных материалов и стандартных методов смешивания, укладки и отверждения [1] . Обычный портландцемент (OPC) занял незавидную и непобедимую позицию в качестве важного материала в производстве бетона и тщательно выполняет свои задуманные обязательства в качестве необычного связующего для соединения всех собранных материалов.Для достижения этой цели остро необходимо сжигание гигантской меры топлива и гниение известняка [2]. Несколько марок обычного портландцемента (OPC) доступны по индивидуальному заказу, чтобы соответствовать классификации конкретного национального кода. В этом отношении Бюро индийских стандартов (BIS) прекрасно справляется с задачей классификации трех отдельных классов OPC, например, 33, 43 и 53, которые всегда широко использовались в строительной отрасли [3]. Прочность, прочность и различные характеристики бетона зависят от свойств его ингредиентов, пропорции смеси, стратегии уплотнения и различных мер контроля при укладке, уплотнении и отверждении [4].Бетон, содержащий отходы, может способствовать управляемому качеству строительства и способствовать развитию области гражданского строительства за счет использования промышленных отходов, минимизации использования природных ресурсов и производства более эффективных материалов [5]. В портландцементном бетоне используется летучая зола, когда потери при возгорании (LOI) находятся в пределах 6%. Летучая зола содержит кристаллические и аморфные компоненты вместе с несгоревшим углеродом. Он охватывает различные размеры несгоревшего углерода, который может достигать 17% [6].Летучая зола часто упоминается как прудовая зола, и в течение длительного времени вода может стекать. Обе методики позволяют сбрасывать летучую золу на свалки в открытом грунте. Химический состав летучей золы продолжает меняться в зависимости от типа угля, используемого для сжигания, условий горения и производительности откачки устройства контроля загрязнения воздуха [7]. Для воздействия летучей золы и замены всего вытоптанного песчаника на бетонные и мраморные разбрасыватели использовались сборные бетонные блокирующие квадраты [8].Принимая во внимание мощность бетонных зданий, современная бетонная методология устанавливает экстраординарные меры для снижения температуры на высшем уровне и разницы температур за счет использования материалов с минимальным уровнем выделения тепла, чтобы избежать или снова снизить тепловое расщепление, что приведет к предотвращению разложение бетона [9]. Производство бетона осуществляется при чрезвычайно высоких и незаметно низких температурах бетона, чтобы понять удобоукладываемость и качество сжатия [10].Статистическая модель и кинетические свойства изгиба, разрыва при растяжении, а также модуль гибкости по устойчивости к сжатию проистекают из необоснованного коэффициента корреляции [11]. Известно, что бетон, созданный из мельчайших общих и превосходных пустот, обогащен блестящими знаниями по исключению материалов [12]. В Индии энергетическое подразделение, сосредоточенное на угольных тепловых электростанциях, производит колоссальное количество летучей золы, оцениваемое примерно в 11 крор тонн в год.Расход летучей золы оценивается примерно в 30% для обеспечения различных инженерных свойств [13]. При зажигании угля для выработки энергии в котле выделяется около 80% несгоревшего материала или золы, которая уносится с дымовыми газами и улавливается и утилизируется в виде летучей золы. Остаточные 20% золы помогают высушить базовую золу [14]. В момент сжигания пылевидного угля в котле с сухим днищем от 80 до 90% несгоревшего материала или золы уносится с дымовыми газами, улавливается и восстанавливается в виде летучей золы.Остаточные 10–20% золы предназначены для сушки шлаков, песка, материала, который собирается в заполненных водой контейнерах у основания печи [15]. Зольный шлак в бетоне создается методом фракционного, почти агрегатного и тотального замещения мелкозернистых заполнителей в бетоне [16]. С другой стороны, из легкого бетона неудобно относить корпус к уникальной категории материалов. Однако у LWC (легкого бетона) четкие края, и падение общих расходов, вызванное более низкими статическими нагрузками, постоянно перекрывается повышенными производственными затратами [17].Фактически, легкий бетон стал приятным фаворитом по сравнению со стандартным бетоном с точки зрения множества непревзойденных свойств. Снижение собственного веса обычно приводит к сокращению производственных затрат [18]. Самоуплотняющийся бетон на заполнителях с нормальным весом (SCNC) должен стать фаворитом при разработке. Рост затрат на строительство SCLC положительно согласуется с ростом расходов на SCNC [19]. Собственный вес бетона из легкого заполнителя оценивается примерно на 15% ~ 30% легче, чем у стандартного бетона, который в достаточной степени соответствует механическим характеристикам, которые требуются для дорожной опоры при указанной степени плотности [20].Растущее использование легкого бетона (LWC) привело к необходимости производства искусственного легкого бетона в целом, что может быть выполнено с помощью методологии сборки холодным соединением. Производство искусственных легких заполнителей методом холодного склеивания требует гораздо меньших затрат энергии по сравнению со спеканием [21]. Легкий бетон, изготовленный из натуральных или искусственных легких заполнителей, доступен во многих частях мира. Его можно использовать как часть создания бетона с широким разнообразием удельного веса и подходящего качества для различных применений [22].Бетон из легких заполнителей повышает его эффективность, предотвращая близлежащие повреждения, вызванные баллистической нагрузкой. Более низкий модуль упругости и более высокий предел деформации при растяжении обеспечивают легкий бетон, противоположный стандартному бетону, с превосходной ударопрочностью [23]. Строители все чаще рекомендуют легкий бетонный материал для достижения приемлемого улучшения из-за его высоких прочностных и термических свойств [24]. Сила адгезии достигается за счет прочности связующего и сцепления агрегатов, которые постоянно сосредоточены на угловатости, ровности и растяжении [25].Легкий керамзитовый заполнитель (LECA), как правило, включает крошечные, легкие, вздутые частицы обожженной глины. Сотни и тысячи крошечных, заполненных воздухом углублений успешно наделяют LECA своей безупречной прочностью и теплоизоляционными качествами. Считается, что среднее водопоглощение всего LECA (0–25 мм) связано с 18 процентами объема в состоянии насыщения в течение 3 дней. Обычный портландцемент (OPC) частично заменяется летучей золой, мелкий заполнитель заменяется зольным остатком, а крупный заполнитель заменяется легким керамзитом (LECA) по весу 5%, 10%, 15%, 20%, 25 %, 30% и 35% по отдельности.Прочность на сжатие, прочность на разрыв и прочность на изгиб успешно оцениваются с помощью определенных входных значений при одновременном исследовании.

2. Экспериментальная программа

Целью работы является оценка прочности на сжатие (CS), прочности на разрыв (STS) и прочности на изгиб (FS) бетона. В этой бетонной смеси обычный портландцемент () заменяется летучей золой, мелкий заполнитель заменяется зольным остатком, а крупный заполнитель заменяется легким керамзитом (LECA) массой 5%, 10%, 15%. , 20%, 25%, 30% и 35% соответственно.Эти материалы следует добавлять для увеличения прочности цемента. В экспериментальном исследовании бетонный куб или цилиндр используется для анализа свойств бетона со всеми материалами. Каждый вес (5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% или 35%) материала проводил испытание в течение 7 дней, 28 дней и 56 дней. Параметрами, участвующими в оценке характеристик бетона, являются прочность на сжатие (CS), прочность на разрыв (STS) и прочность на изгиб (FS), которые достигаются в ходе экспериментов в реальном времени.Затем определение прочности на изгиб обсуждалось в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от нагрузки для оптимальной дозировки замены по прочности на сжатие и разделенной прочности бетона на растяжение.

2.1. Используемые материалы

В этом разделе перечислены названия материалов, использованных в данном исследовании, и их характеристики. Ресурсы: обычный портландцемент, летучая зола, зольный остаток, мелкий заполнитель, крупный заполнитель и легкий керамзитовый заполнитель (LECA).

2.1.1. Обычный портландцемент

Обычный портландцемент - это основная форма цемента, где 95% клинкера и 5% гипса, который добавляется в качестве добавки для увеличения времени схватывания цемента до 30 минут или около того.Гипс контролирует время начального схватывания цемента. Если гипс не добавлен, цемент затвердеет, как только вода будет добавлена ​​в цемент. Различные сорта (33, 43,53) OPC были классифицированы Бюро индийских стандартов (BIS). Его производят в больших количествах по сравнению с другими типами цемента, и он превосходно подходит для использования в обычных бетонных конструкциях, где отсутствует воздействие сульфатов в почве или грунтовых водах. В этом исследовании цемент () имеет удельный вес 3.15, а также время начального и конечного схватывания цемента 50 и 450 минут.

2.1.2. Летучая зола

Самый распространенный тип угольных печей в электроэнергетике, около 80% несгоревшего материала или золы уносится с дымовыми газами, улавливается и улавливается в виде летучей золы. Летучая зола была собрана на теплоэлектростанции Тотукуди, Тамил Наду, Индия. Растущая нехватка сырья и насущная необходимость защиты окружающей среды от загрязнения подчеркнули важность разработки новых строительных материалов на основе промышленных отходов, образующихся на угольных ТЭС, которые создают неуправляемые проблемы утилизации из-за их потенциального загрязнения окружающей среды. .Поскольку стоимость утилизации летучей золы продолжает расти, стратегии утилизации летучей золы имеют решающее значение с экологической и экономической точек зрения. В качестве исходных материалов используются две новые области переработки угольной летучей золы, как показано на Рисунке 1 (а).

2.1.3. Нижняя зола

Оставшиеся 20% несгоревшего материала собираются на дне камеры сгорания в бункере, заполненном водой, и удаляются с помощью водяных струй под высоким давлением в отстойник для обезвоживания и рекуперируются в виде зольного остатка. как показано на рисунке 1 (b).Зольный остаток угля был получен с тепловой электростанции Thoothukudi, Тамил Наду, Индия. Летучая зола была получена непосредственно из нижней части электрофильтра в мешок из-за ее порошкообразной и пыльной природы, в то время как зола угольного остатка транспортируется со дна котла в зольник в виде жидкой суспензии, где была собрана проба. Зола более легкая и хрупкая, это темно-серый материал с размером зерна, аналогичным песчанику.

2.1.4. Мелкозернистый заполнитель

В соответствии с индийскими стандартами природный песок представляет собой форму кремнезема () с максимальным размером частиц 4.75 мм и использовался как мелкий заполнитель. Минимальный размер частиц мелкого заполнителя составляет 0,075 мм. Он образуется при разложении песчаников в результате различных атмосферных воздействий. Мелкозернистый заполнитель предотвращает усадку раствора и бетона. Удельный вес и модуль дисперсности крупного заполнителя составляли 2,67 и 2,3.

Мелкий заполнитель - это инертный или химически неактивный материал, большая часть которого проходит через сито 4,75 мм и содержит не более 5 процентов более крупного материала. Его можно классифицировать следующим образом: (а) природный песок: мелкозернистый заполнитель, который является результатом естественного разрушения горных пород и отложился ручьями или ледниками; (б) щебневый песок: мелкий заполнитель, полученный при дроблении твердого камня; ) щебень из гравийного песка: мелкий заполнитель, полученный путем измельчения природного гравия.

Уменьшает пористость конечной массы и значительно увеличивает ее прочность. Обычно в качестве мелкого заполнителя используется натуральный речной песок. Однако там, где природный песок экономически недоступен, в качестве мелкого заполнителя можно использовать мелкий щебень.

2.1.5. Грубый заполнитель

Грубый заполнитель состоит из природных материалов, таких как гравий, или является результатом дробления материнской породы, включая природную породу, шлаки, вспученные глины и сланцы (легкие заполнители) и другие одобренные инертные материалы с аналогичными характеристиками. с твердыми, прочными и прочными частицами, соответствующими особым требованиям этого раздела.

В соответствии с индийскими стандартами измельченный угловой заполнитель проходит через сито IS 20 мм и полностью удерживает сито IS 10 мм. Удельный вес и модуль крупности крупного заполнителя составляли 2,60 и 5,95.

2.1.6. Легкий наполнитель из вспененной глины (LECA)

LECA показан на Рисунке 1 (c). он имеет сильную стойкость к щелочным и кислотным веществам, а pH около 7 делает его нейтральным в химической реакции с бетоном. Легкость, изоляция, долговечность, неразложимость, структурная стабильность и химическая нейтральность собраны в LECA как лучшем легком заполнителе для полов и кровли.Размер заполнителя составляет 10 мм, а максимальная плотность не превышает 480 кг / м. 3 . LECA состоит из мелких, прочных, легких и теплоизолирующих частиц обожженной глины. LECA, который является экологически чистым и полностью натуральным продуктом, не поддается разрушению, негорючим и невосприимчивым к воздействию сухой, влажной гнили и насекомых. Легкий бетон обычно делится на два типа: газобетон (или пенобетон) и бетон на легких заполнителях.Газобетон имеет очень легкий вес и низкую теплопроводность. Однако процесс автоклавирования необходим для получения определенного уровня прочности, что требует специального производственного оборудования и требует очень большого количества энергии. Напротив, бетон из легких заполнителей, который производится без автоклавирования, имеет более высокую прочность, но показывает более высокую плотность и более низкую теплопроводность бетона.

2.1.7. Conplast Admixture SP430 (G)

Conplast SP430 (G) используется там, где требуется высокая степень удобоукладываемости и ее удержания, когда вероятны задержки в транспортировке или укладке, или когда высокие температуры окружающей среды вызывают быстрое снижение осадки.Это облегчает производство бетона высокого качества. Conplast SP430 (G) соответствует тому факту, что он был специально разработан для обеспечения высокого снижения воды до 25% без потери удобоукладываемости или для производства высококачественного бетона с пониженной проницаемостью. Когезия улучшается за счет диспергирования частиц цемента, что сводит к минимуму сегрегацию и улучшает качество поверхности. Оптимальная дозировка лучше всего определяется испытаниями бетонной смеси на месте, что позволяет измерить эффекты удобоукладываемости, увеличения прочности или уменьшения цемента.Этот тип ингредиентов добавляется в бетон для придания ему определенных улучшенных качеств или для изменения различных физических свойств в его свежем и затвердевшем состоянии. Оптимальная дозировка цемента 0,6–1,5 л / 100 кг. Добавление добавки может улучшить бетон в отношении его прочности, твердости, удобоукладываемости, водостойкости и так далее.

2.1.8. Структурные характеристики балки

Структурные характеристики балки - это диаметр верхней арматуры 8 мм, диаметр нижней арматуры 12 мм и хомуты 6 мм (рис. 2).Общая длина балки, используемой для отклонения, составляет 1 метр. Эта спецификация используется в бетонной конструкции, и весь процесс выполняется в спецификации бетона.


2.1.9. Конструкционный легкий бетон

Бетон изготовлен из легкого грубого заполнителя. Легкие заполнители обычно требуют смачивания перед использованием для достижения высокой степени насыщения. Основное использование конструкционного легкого бетона - уменьшить статическую нагрузку на бетонную конструкцию.В обычном бетоне различная градация заполнителей влияет на необходимое количество воды. Добавление некоторых мелких заполнителей приводит к увеличению необходимого количества воды. Это увеличение количества воды снижает прочность бетона, если одновременно не увеличивается количество цемента. Количество крупного заполнителя и его наибольший размер зависят от требуемой удобоукладываемости бетонной смеси. Также в легком бетоне этот результат существует среди градации, требуемого количества воды и полученной прочности бетона, но есть и другие факторы, на которые следует обратить внимание.В большинстве легких заполнителей по мере увеличения размера заполнителя прочность и объемная плотность заполнителя уменьшаются. Использование легкого заполнителя очень большого размера с более низкой прочностью приводит к снижению прочности легкого бетона; поэтому самый большой размер легкого заполнителя должен быть ограничен не более 25 мм.

3. Методология

Пропорция бетонной смеси для марки M 20 была получена на основе руководящих указаний согласно индийским стандартным спецификациям (IS: 456-2000 и IS: 10262-1982).В данном исследовании экспериментальное исследование бетонной смеси M 20 проводится путем замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя на зольный остаток и крупного заполнителя на легкий керамзитовый заполнитель (LECA) с долей 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% и 35% соответственно. Эти материалы следует добавлять для увеличения прочности цемента. В экспериментальном исследовании бетонный куб или цилиндр используется для анализа свойств OPC со всеми материалами. Их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7 дней, 28 дней, 56 дней, а прочность на изгиб балки обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от оптимальной дозировки замены по прочности на сжатие и разделенному растяжению. прочность бетона.Как правило, летучая зола и зольный остаток имеют аналогичные физические и химические свойства по сравнению с обычным портландцементом (OPC) и мелким заполнителем, и здесь не так много отклонений для замены друг друга. В этом сценарии легкий керамзитовый заполнитель (LECA) был заменен на крупный заполнитель на основе его объема, поскольку плотность каждого материала не такая же, как у другого материала, и невозможно заменить его на основе его массы. Для повышения удобоукладываемости бетона добавлен суперпластификатор.

Соотношение бетонной смеси марки М 20 составило 1: 1,42: 3,3. Контролируемый бетон марки M 20 был изготовлен с 0% заменой летучей золы, зольного остатка и легкого керамзитового заполнителя (LECA) в каждой смеси, а их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались для 7, 28, и 56 дней, а прочность бетона на изгиб обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней. В связи с этим замена цемента на зольную пыль, мелкого заполнителя на зольный остаток и крупнозернистого заполнителя на легкий керамзитовый заполнитель (LECA) из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% и Было проведено 35% испытаний в каждой смеси, и их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7 дней, 28, дней, 56 дней, а прочность на изгиб балки в течение 7, 28 и 56 дней зависит от оптимальной дозировки замены при сжатии. прочность и разделенная прочность бетона на разрыв.

Водопоглощение легкого заполнителя со слишком большим количеством пор намного больше, чем у обычных заполнителей (речных заполнителей). Определение степени водопоглощения в агрегатах такого типа затруднено из-за различного количества поглощенной воды. Агрегат LECA производит вращающуюся печь, и из-за его гладкой поверхности водопоглощение заполнителя LECA почти равно или несколько больше, чем у обычного заполнителя; Следовательно, создание легкой бетонной смеси с заполнителем LECA так же сложно, как и с обычным заполнителем.Для определения количества каждого ингредиента в легкой бетонной смеси (наряду с количеством абсорбированной воды в легких заполнителях, особенно со слишком большими порами с шероховатой и угловатой поверхностью, путем приготовления различных смесей) можно использовать общие методы проектирования: обычная бетонная смесь.

4. Результаты и обсуждение

Из таблицы 1 видно, что для контрольных образцов прочность бетона увеличивается с возрастом. При замене 5% цемента летучей золой, мелкого заполнителя на зольный остаток и крупного заполнителя с LECA прочность на сжатие бетона такая же, как у контрольного бетона.Прочность на разрыв при разделении несколько снижается в раннем возрасте, и она достигает той же прочности, что и контрольный бетон, через 56 дней.

901 1,92

Процентная замена Сухой вес образца (куб) в кг / м 3 Прочность на сжатие бетона (Н / мм 2 ) Сухая масса образца (цилиндр) в кг Разделенная прочность на разрыв бетона (Н / мм 2 )
7 дней 28 дней 56 дней 7 дней 28 дней 56 дней

0 9.45 17,96 26,93 26,95 14,35 1,60 2,54 2,57
5 9,18 17,94 26,8912 901 901 901 9,97 2,59
10 8,89 17,17 25,73 25,76 13,85 1,5 2,32 2,33
15 8.54 16,06 24,09 24,11 13,60 1,44 2,17 2,18
20 8,41 13,41 20,10 20,13 20,13 13,4 2,12
25 8,31 11,32 16,96 16,97 13,15 1,35 2,05 2,06
30 8.24 10,19 15,26 15,23 12,72 1,31 1,96 1,98
35 8,13 9,73 14,57 14,58 14,57 14,58 14,57 14,58

Также наблюдается, что при увеличении замены материала прочность на сжатие и прочность на разрыв при разделении снижаются.Сухой вес образцов куба и цилиндра уменьшается по мере увеличения количества замен материалов.

4.1. Анализ прочности в зависимости от возраста бетона

В таблице 1 прочность бетона на сжатие и прочность на разрыв бетона при разделении оцениваются с помощью различных процентных соотношений смешивания, применяемых для образования кубического образца сухой массы и цилиндрического образца сухой массы, соответственно, по отношению к различным дней.

Для бетона марки M 20 учитывается следующее предложенное процентное смешивание для различных образцов сухой массы, примененных к кубической форме, для определения прочности на сжатие по отношению к 7, 28 и 56 дням, таким образом, чтобы образец сухой массы был нанесен на цилиндрической формы по отношению к вышеупомянутым дням для определения прочности на разрыв.Для обоих анализов на упрочнение используется бетон марки М 20 . Из Таблицы 1 заявленные результаты показывают, что процент смешивания увеличивается с уменьшением веса образца, но с точки зрения прочности увеличение процента смешивания, безусловно, снизит достигаемую прочность как на сжатие, так и на разрыв при разделении, или, с другой стороны, когда смешивание пропорция не участвует в этом (т. е. когда она равна «нулю»), тогда вес образца высок по сравнению с тем, что пропорция смешиваемого образца высока.В обоих случаях для анализа прочности продление дней, безусловно, будет соответствовать прогнозируемой прочности этих анализов, как четко указано в таблице 1.

На рисунке 3 показан анализ прочности на сжатие куба, который проводится в трех этапах следующих друг за другом дней 7, 28 и 56. основанный на различных предложениях смешивания. Достигнутые результаты показывают, что процесс, выполненный для последовательных 56-дневных результатов испытаний, показывает лучшую прочность на сжатие при несмешивании, тогда как постепенное увеличение процента смешивания, безусловно, снизит прочность на сжатие образцов во все дни испытаний.В случае веса увеличение процента смешивания уменьшит вес.


(a) Испытание на сжатие куба
(b) Прочность на сжатие
(a) Испытание на сжатие на кубе
(b) Прочность на сжатие

На рисунке 4 показан анализ прочности на разрыв цилиндрической формы для различных дней. Более того, в этом анализе прочности на разрыв при раздельном растяжении увеличение процента смешивания определенно снизит вес, а также снизит факторы упрочнения.


(a) Прочность на разрыв при разделении на цилиндре
(b) Прочность на разрыв при разделении
(a) Прочность на разрыв при разделении на цилиндре
(b) Прочность на разрыв при разделении

Из двух вышеупомянутых форм (кубической и формы цилиндра) прогнозируемые результаты анализа прочности на сжатие и анализа прочности на разрыв при растяжении практически аналогичны. Давайте посмотрим на экспоненциальное поведение и его уравнение регрессии для прочности на сжатие и прочности на разрыв.

Экспоненциальный график, основанный на процентном соотношении смеси для прочности на сжатие. На рис. 5 моделируется экспоненциальная кривая на основе регрессии для анализа прочности на сжатие для различных процентных соотношений смешивания. Из рисунка 5 последовательные испытания образцов в течение 28 и 56 дней дали почти одинаковые значения, тогда как экспоненциальное уравнение прочности на сжатие в таблице 2 находится в диапазоне от 0 до 35 Н / мм 2 во всех четырех оценочных уравнениях, вызывая увеличение процента смешивания, которое будет снизить все четыре параметра сухой массы на 7, 28 и 56 дней.В четырех случаях, кроме сухого веса, производительность снижается, тогда как в случае увеличения сухого веса процент смешивания, безусловно, снижает вес.


Сведения Экспоненциальная регрессия для прочности на сжатие Экспоненциальная регрессия для разделенной прочности на растяжение

Сухой вес в днях
.

Смотрите также